《微利时代：一线降本增效实战工作坊》

《微利时代：一线降本增效实战工作坊》

——让一线看得见、算得清、改得动

主讲：沐森老师

【课程背景】

绝大多数制造企业的成本管理止步于财务口径：财务报表上的“制造费用”“直接材料”对班组长而言是一团无法拆解的模糊数字，而真正吞噬利润的浪费——物料异常损耗、工时空耗、设备空转、返工连锁损失——恰恰发生在班组可控的微观现场。班组长不掌握财务核算权，却实际控制着成本发生的“最后一米”。

本课程的核心判断是：班组成本管控的关键不在“核算”，在“看见” 。班组长不需要成为财务人员，但必须拥有一种能力——把辖区内每一处显性浪费从“感觉上有点多”转化为“数字上大到不能忽视”，再用班组自己的力量把它压下去。“班组成本地图”就是为此设计的工具：它绕开复杂的财务科目，以物料、工时、能源、返工四个班组直接可控的颗粒度为坐标，让浪费在班组的“作战地图”上无处藏身，让削减动作有靶心、可执行、可验证。

【课程收益】

收益1：获得一张“自己的成本地图”，而不是一套财务概念。

收益2：掌握一套“不靠财务数据也能算清楚”的微测算方法。

收益3：带走一组“班组权限内就能推动”的削减动作。

收益4：建立班组成本管控的“日常节奏”。

【课程时长】：1—2天（6小时/天）；

1天版聚焦“建图+物料+工时”，

2天版完整覆盖四维度并完成班组成本地图定稿与改善计划输出

【课程对象】：一线班组长、车间主管、生产现场基层管理者

【课程大纲】

班组成本认知重置——从“财务的事”到“我辖区的事”

班组成本的特殊性：可控颗粒度与不可控边界

财务报表中的“制造费用”为何无法指导班组动作

班组长真正能“碰得到”的成本：物料领用端、工时使用端、设备启停端、质量结果端

班组成本管控的边界原则：不越权核算，不放弃可控

班组成本地图：定义与逻辑

以班组物理辖区为底板，以四类浪费为坐标的可视化作战图

成本地图与财务成本报表的分工：地图管“方向”，报表管“口径”

成本地图的三层信息：位置+量级+状态

落地工具：班组成本地图空白模板（四象限版）

微管控的思维起点：显性浪费的“班组长视角”

七种浪费中班组可控性最高的四类锁定

“千克思维”与“分钟思维”：颗粒度每降一级，浪费就多暴露一层

班组微管控的“三不原则”：

不等待财务数据

不追求精确核算

不容忍“差不多”

实战演练：学员以本班组辖区为范围，在空白成本地图上完成第一轮“出血点”粗标—

—凭经验标出至少5处“感觉上浪费较大”的位置，并标注所属类别（物料/工时/能源/

返工）。讲师现场点评颗粒度是否足够“微”。

物料损耗——从“月底对不上”到“每千克都有归属”

看得见：物料损耗的班组级暴露

领退料差额：最直接的损耗入口

按工单/批次建立“领—用—退”三数对照

区分“可解释差异”与“需追问差异”

退料环节的隐性失控：不退=虚高实领量，损耗被“藏起来”

千克级管控的落地逻辑

从“吨/批”粗算到“千克/工位”细算的颗粒度下移

投料、产出、废料三端同步计量的最小可行方案

边角料与尾料的分类回收台账

算得清：损耗量级与成本换算

损耗率=损耗量÷标准用量，不需要财务口径的“完全成本”

将损耗量乘以班组可获取的材料单价或内部结算价，得出“看得懂的金额”

损耗的周度趋势标记：上升还是下降，比“绝对值高低”更有管理信号

改得动：班组权限内的损耗削减动作

源头动作

投料前“三确认”：工单用量、物料规格、余料可用性

首件/首批用料的加严关注，防止系统性超耗

过程动作

异常损耗的“当场标记、当班追问”

换型/换批时的余料清线与定置归还

落地工具：物料异常损耗当班追问单

实战演练（案例+实操）：给定某班组一周的工单领退料数据与千克级投料记录，学员分

组完成：

计算三张工单的损耗率与估算金额；

判定哪一笔属于“需追问差异”并写出追问路径；

为本班组设计一项下周即可执行的物料微改善动作。

工时利用——从“人在班上”到“时间在产出上”

看得见：工时损失的班组“切片”

有效作业时间与出勤时间的分离

班组工时利用率的简易公式：有效作业时间÷出勤时间

不用MES也能做的“时段标记法”

班组工时损失的四类常见来源

物料等待与配送断点

设备故障与换型超时

质量异常导致的停工待判

动作浪费与找取时间

算得清：工时损失的量级换算

小时费率的简易获取：班组人工成本÷出勤总工时

损失工时×小时费率=班组可理解的工时成本量级

工时损失的“周累计”比“单次大小”更能推动改善紧迫感

改得动：班组长可自主推动的工时改善

瓶颈时段的定向保护

识别班组内“浪费1分钟就卡整条线”的关键时段

在瓶颈时段设置“不打断”规则：非紧急异常不打断、非计划物料不穿插

换型与交接的工时压缩

换型前“外部准备清单”

交接班“工时损失交接项”

实战演练（案例+实操）：提供一个班组的一周“半小时时段标记表”样例，学员分组：

识别工时损失最集中的两个时段和对应来源；

计算这两个时段的周损失工时与估算金额；

为该班组设计一项瓶颈时段保护规则和一项换型压缩动作。

能源浪费——从“公摊费用”到“我的设备我管住”

看得见：班组辖区内的能源“跑冒滴漏”

空转、待机与“看不见的常开”

设备空转的识别：运行但不出活、等待但不停机

辅助设备的“无人时段”清单

跑冒滴漏的日常巡检点位：气、水、蒸汽、润滑

分班计量与日核算的最小方案

在班组可读表计上建立“早班—中班—晚班”抄录习惯

班组能耗日核算台账：不用等财务分摊，先看自己班用了多少

算得清：能耗浪费的班组量级

建立班组自身的“基线用量”

超出基线的部分才是班组可归因的浪费量级

用单价×异常用量得出“本周空转/常开大约花了多少钱”

改得动：班组长权限内的能源动作

启停规则的显性化

为班组高耗能设备制定“什么时候必须关”的一页规则

将启停责任绑定到具体岗位/时段，避免“都以为别人会关”

用“积分激励”固化随手动作

空转发现、跑冒滴漏上报、旧件复用等行为的班组积分记录

积分与班前会表扬/班组内部激励挂钩，不依赖公司级奖励

实战演练（案例+实操）：给出一份班组能耗日核算台账（含三个班次一周的水/电/气数据），

学员分组：

识别用量异常班次和异常类型（空转/常开/泄漏）；

计算异常量级对应的估算成本；

为该班组制定一份“设备启停一页规则”。

返工成本——从“重做一遍”到“算清三层账”

看得见：返工不只是“多干一遍”

返工成本的三层结构

直接重做成本：材料再投入+工时再占用+设备再运行

产能挤占成本：返工占用的机时/工时原本可产出多少合格品

连锁隐形成本：交付延误、加急运费、客户信任折损的班组级感知

返工的可追溯起点：逐件/逐批归因

返工原因不能停留在“操作不当”

返工件的“身份标签”：何时、哪批、哪道工序、初判原因

落地工具：返工件追溯标签（可粘贴/可悬挂）

算得清：返工成本的班组级微测算

单件返工成本=返工材料+返工工时×小时费率+返工设备占用估算

周返工总成本与返工原因分布对照：哪个原因吃掉最多钱

区分“可修复返工”与“报废”的班组级成本差异

改得动：班组层面的返工削减

返工源头的班组拦截

首件确认的“班组不签字不放行”规则

高频返工缺陷的“一点一策”

返工发生后的“不白返”机制

返工当班归因记录

返工案例的班前会“一分钟复盘”

实战演练（案例+实操）：给定某批次返工数据（返工件数、返工工时、材料追加、原因描

述），学员分组：

计算该批次返工的直接成本和产能挤占量级；

将返工原因重新归类，找出“标准不清型”与“过程异常型”的占比；

为该班组设计一项首件确认规则和一项返工一句话复盘机制。

成本地图整合与班组日常运营

四维数据汇入地图

将前五个模块产生的物料损耗金额/工时损失量/能源异常金额/返工成本金额填入地图对应象限

按“量级×改善难度”排出班组成本改善优先级矩阵

地图状态更新规则：红（未动）、黄（在改）、绿（已验证固化）

嵌入班组日常节奏

班前会：一分钟成本异常通报：“昨天地图上发生了什么变化”

交接班：成本异常交接项：未闭环的损耗/能耗/返工异常作为必交内容

班组周复盘：地图走一遍：看红点→选一个→定动作→验上周

不依赖财务数据的长效原则（三条底线）

用自己记录的数据，不用等来的数据

用量级推动行动，不追求核算精度

每一次改善必须回到地图上验证，不做“没有痕迹的改善”

实战演练（整合输出）：每位学员基于前五个模块的练习成果，完成《班组成本地图（定稿）》 ，

并从中选出2项“本周即可启动”的微改善动作，填写《班组成本微管控行动卡》（动作、

责任人、频次、验证指标、地图回填日期），小组内互评后由讲师逐组点评。