《识控一体——风险评估方法论应用与实践》

识控一体——风险评估方法论应用与实践

课程背景：

在当前的企业EHS管理实践中，确保安全生产的压力越来越大。而面对日益复杂的生产工艺与作业环境，伤亡事故屡屡发生。仅以近年来数据为例，国内全年发生各类生产安全事故为19884 起，死亡总人数为18261 人，平均29分钟就有一人因工伤事故而死亡；同时，国内上报的各类职业病27240 例，而环保问题导致的污染事故也时有发生，职业健康和环保的风险同样严峻。

伤亡事故、职业病、环保事故的发生都源于隐患，而隐患则与EHS风险的识别和管控水平紧密关联。而在现实情况下，许多企业要么是LEC、JSA、HAZOP、Bow-Tie等评估工具要么被束之高阁，要么在实际应用中被割裂使用，缺乏系统性的整合；导致风险识别不全、不清；又或者在风险管控措施方面，未能实施彻底消除隐患（permanently eliminate hazards）的工程控制或管理标准措施，往往出现风险管控越来越密，风险却越防越多的问题。

本课程旨在提供整体性解决方案，旨在解决：

1. 企业风险评估全覆盖，不遗漏

2. 通过简洁实用的工具，分级（低风险与高风险）分类，解决风险评估全部工作的琐碎和冗余，同时聚焦于高风险领域，确保实现同等质量的风险管控

3. 介绍环保、职业健康领域的风险评估，旨在帮助企业具备审核专业机构环评、职评报告的能力，尤其在项目建设的“三同时”。

敬畏风险，既是对企业资产的保护，也是对员工生命的尊重。

课程收益：

● 建立风险评估的商业决策逻辑：运用安全ROI模型与风险矩阵量化整改投入产出比，将安全语言转化为经营语言，为管理层提供有说服力的资源争取依据

● 掌握JSA+人因工程融合技法：在作业步骤分解中融入SHERPA人误分析，精准识别“找错、放错、漏做”等失误诱因，设计防呆与双人确认机制，根治人为操作顽疾

● 运用LEC实现风险分级精准管控：按“一个危害、一个LEC、一个D值”逐项赋值排序，区分高低风险等级，将有限资源优先投向高风险点位，杜绝管控资源平均分配

● 掌握HAZOP工艺系统风险评估：运用引导词+工艺参数识别系统性偏离，组织跨专业团队对连续化工艺进行节点划分与偏差分析，实现设计意图与实际工况的闭环校验

● 覆盖环境与职业健康专项评估：掌握源项分析与扩散模拟审核要点，运用综合指数法与岗位JSA开展职业病危害因素检测与分级，确保“三同时”全生命周期合规落地

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：EHS管理人员，风险评估小组成员、生产运行负责人、工艺技术人员、车间\区域\装置负责人，以及参与工艺危害分析的相关职能人员

课程方式：知识讲解、案例分享、标准应用、案例复盘、分组实操演练等

课程大纲

导入篇：风险评估的价值

案例分分享：某石化企业因工艺变更未进行风险评估导致的爆炸事故

原因探讨：风险识别盲区与管控失效的逻辑链条

一、算清安全账：从“成本中心”到“价值中心”

1. 事故的真实成本：实际损失和间接损失以及隐形成本

——停产损失、品牌折损、保险费率上涨、员工士气低落等等

2. 建立“整改优先级-投入产出比（Safety ROI）”模型，安全投入成为投资而非成本

工具：Safety ROI模版

二、做好决策关：基于风险评估结果的优先级排序

1. 建立整改优先级的决策矩阵

44792903238500——基于风险矩阵（可能性×严重度）的评估结果

2. 业务、效率和安全生产之间良性决策

1）全覆盖的原则

2）安全优先的原则

3）安全和环保要求（或其他方面）之间的潜在冲突：基于实际风险和潜在后果的原则

第一讲：企业风险评估的框架、流程和工具

一、风险偏好与容忍度

1. 确定本企业的“可接受风险等级”与“风险容忍度”

附表：重大事故隐患判定标准

2. 对岗位风险进行筛选

工具：（岗位）风险筛选表

1）是否接触危险物料/能量？（电、高温、有毒等）

2）是否涉及关键安全屏障？（报警、检测器、照明等）

3）是否有历史事故事件？（定义可以放宽，尤其工贸企业）

4）是否有明确法定要求？（特种作业、污染物排放、危化品储存等）

3. 资源精准投入：高风险深度评估、低风险备案跟踪

二、风险评估的流程

第一步：成立评估小组：资源保障、专业匹配、全员参与

第二步：确定评估的工具和标准

第三步：确定风险内容、等级及管控措施

第四步：校验管控措施质量：可接受的风险水平

——风险与风险源的差异性

第五步：归档记录实时更新（建立动态监控机制）

三、风险评估工具

工具1：JSA（作业安全分析）

——适用于微观作业：

1）应用于常规作业与人员操作

2）聚焦于“人”的动作和“物”的状态，颗粒度非常细

工具2：LEC（作业条件危险性评价法）

——适用于风险排序

1）半定量的风险评价方法：无需复杂的数学模型

工具3：HAZOP（危险与可操作性分析）

——工艺系统风险评估的核心工具

1）系统化的定性分析方法

2）不看“人”的动作，看“系统”的偏差

第二讲：JSA及其进阶——人机工程的融合

一、JSA的适用场景

1. 危险作业

应用场景：解决登高、动火、受限空间、吊装等作业中的风险识别和控制问题（制造业事故高发多发的场合）

2. 非常规作业（无SOP）

应用场景：设备维修（LOTO）等过程中涉及的非常规作业，进行风险辨识后加以管控（化工企业亡人伤人的高发场景）

3.不同行业中法定要求：GB30871、GB3608、危大工程37号令等等

二、JSA分析的组织

3720465170815001. 专业技术人员

2. 基层管理人员

3. 一线实施者（熟悉工序）

4. 安全人员

5. 承包商

——如其主导的JSA应报备并由业主审核

工具：JSA分析组织的人员能力矩阵→匹配不同JSA的分析需求

三、工作安全分析法的四个实施步骤

第一步：按工序进行任务分解

第二步：危害识别

——每步工序的识别涵盖EHS，但安全具有最高优先级

第三步：每步工序可能存在的风险

例如：着火、坠落、砸伤肢体等

第四步：根据上一步确定控制措施

四、JSA进阶——融入人因工程的分析（HRA）

1. 动作分解

增加失误诱因分析：疲劳/紧张/视线不清等

338582068580002. 人机工程学和EHS的风险分析工具

工具1：JACK——用于专业仿真评估系统

工具2：ErgoPlusRULA（快速上肢评估）

REBA（快速全身评估）或 NIOSH 提举方程式

工具3：Ergonomi——AI驱动的动作捕捉分析系统

——精准识别“找错、放错、漏做”等高发人误点，设计避免肌肉骨骼受伤、防呆与双人确认机制等

案例分析：某化工企业动火作业JSA分析

第三讲：LEC风险评估法——风险分级

LEC（D=L×E×C）：危险性总分=事故发生的可能性*人员暴露于危险环境的频繁程度*一旦发生事故可能造成的后果

一、LEC风险评估法核心特点

1. 半定量（靠经验赋值）

2. 系数相乘放大效应→区分风险程度

二、LEC风险评估法适合的4个场景

1. 对JSA识别的危害逐项打分

2. 现有作业风险分级

3. 确定管控优先级

4. 安全标准化体系的风险评估环节

典型场景：受限空间作业——LEC分析后根据危险程度应对

例如：

——黄色状态：按常规受限空间作业票执行，班组监护

——橙色状态：立即停止作业，分管负责人到场，重新检测通风，升级为公司级审批，增加外部救援队待命

三、LEC风险评估法的局限

1. 无法做复杂连续工艺系统的风险评估

原因：只针对作业，无法处理多参数耦合的系统性风险

2. 无法应用于需要精确失效概率的应用场景

四、LEC操作流程四步法

第一步：确定评估对象与范围

关键原则：一个危害，一个LEC，一个D值——不能整个作业打一个总分

第二步：L、E、C逐项赋值

1）L（事故发生的可能性）

赋值关键：L值不依赖“是否发生过”，而依赖“是否具备发生条件”经具备

2）E（人员暴露频率）

赋值关键：E评估的是“人在危险区域里的时间长短”，而非“去现场的趟数”

3）C（后果严重程度）

赋值关键：C值必须基于“最坏合理情形”，而非“最可能情形”

工具：赋值表——结合企业实际确定分值的方法

第三步：计算D值并确定风险等级

第四步：输出管控决策

应用场景：工作许可证（PTW）制度—典型风险管控措施+差异化风险评估及审批

五、从评估到管控：LEC与JSA的输出落地

1. JSA与LEC结合的价值

一线工作任务的适配→管控风险

1）JSA：作业每一步有什么风险、该怎么管控（定性、工序拆解、法定必备）

2）LEC：这个风险到底有多危险、优先级高低（定量、分值分级、排序管控）

3）组合：锁定最高风险点位，优先投入改造，精准管控

3832860192405002. 管控措施的优先层级

——消除、替代、工程控制、管理控制、PPE

3. 建立动态更新机制：作业条件变化后的同步再评估

良好实践：

1）可视化呈现：将D值计算结果直接转化为“岗位风险告知卡”，现场张贴。例如：“橙色风险：必须佩戴防毒面具，每4小时检测一次浓度”

2）数字化赋能：使用移动端APP进行LEC评估。现场拍照、勾选参数，系统自动算D值、推措施、发整改要求给责任人，解决“评估主观性强、落地难”的痛点

第四讲：危险与可操作性分析——HAZOP

除了合规目的之外的典型应用场景：

1. 在役装置（运行阶段）：排查设备老化、工艺变更等带来的新风险

2. 重大工艺变更：进行HAZOP，以评估变更是否会引入了新的风险场景，避免企业整体风险失控

3. 科研与新兴领域：用于火炸药、固体推进剂等含能材料工艺的风险控制；以及科研单位的实验安全评估中，帮助识别非标设备和复杂实验的风险

一、HAZOP方法论

适用场景：连续性生产过程、化工工艺装置、复杂的生产工艺系统、SIS等

法定要求：石油、化工、电子等行业

1. 核心要素：引导词+工艺参数+可能性

2. 工作方法：偏离分析——寻找设计意图与实际工况的偏差及其原因与后果

标准：AQ/T 3034、3046、3049，IEC 61882等

二、HAZOP分析的组织

——高质量完成评估的基础，精髓是发挥集体智慧

1. 组长\主持人：七大职责

注：小组其他成员通常有组长提名或同意

2. HAZOP小组秘书或协调员

——协助安排日程、准备技术资料、汇总评估报告等

注意：涉及第三方且需要技术保密时，该角色为必需，且应由多方共同确认（甲乙方+技术提供方）

3．其他专业人员

——专业背景、工作经验+团体智慧、未来运营期间成本、效率和EHS的平衡等

4． 基层参与人员

——未来投产后的可操作性

参加人员：均应接受过HAZOP的培训→具备开展HAZOP分析的基本能力

三、HAZOP分析的准备

1. 资料：图纸、技术说明书（设计目的）、变更记录\申请等→资料清单由组长确定

2. 时间（时长）

3. 报告及其形式，合规性考量及允许查阅范围等

409003559055004. 分析模版

5. 分析过程中需要的设备

6. 分析顺序（节点）：HAZOP组长\主持人确定

三、HAZOP的实施

1. 介绍设计或技术目的

2. 划分工艺节点（单元）

——分析的深度与广度、工厂\生产线的安全基础水平

1）按工艺走向划分

2）按设备单位划分

3. 按节点由组长提问→小组讨论

讨论内容：偏差\风险\管控措施\可接受的风险

注意：大胆假设，小心求证

3. 记录、审核及传阅

良好实践：

1）衔接现有管理体系，形成闭环：HAZOP作为立项、预算的风险管控前提

2）工具协同：HAZOP与其他工具结合使用，形成更强大的风险管控和降本增效链条

例如：HAZOP用于定性识别风险，LOPA（保护层分析）用于量化现有安全措施的可靠性，QRA（定量风险评估） 用于评估最终风险是否可接受

3）AI赋能

——将该企业历史上的HAZOP报告中的典型偏差及措施结构化存储，支持AI智能匹配相似场景

——实时数据联动：对接DCS等自动控制系统，当监测值接近预设偏差阈值时自动记录并作为持续改进（HAZOP、FEMA等）的基础数据

5. HAZOP报告中风险管控措施的执行

1）PDCA定人定责

2）收集汇总直至闭环

注：专业人员负责确认管控质量，避免管控流于形式。

案例实操：某反应釜的HAZOP分析

第五讲：环境与职业健康风险评估

一、环境风险评估（ERA）

适用场景：涉及“三废”排放、环境敏感区域等

1. 法定要求

1）源项分析：对事故发生的最大可信度确定污染物排放总量（地表雨水的问题）

2）扩散模拟：专业计算扩散范围（尤其水、空气等）→企业方可以只看计算结果

3）受体影响：污染物扩散后，对周边人群健康、生态系统及敏感目标造成的实际暴露与危害程度

2. 企业风险评估方面重点关注

1）使用新工艺、新设备对原有评估的影响

2）周边环境的定义及其变化（社区敏感人群变化、水体保护范围）

方法：检查表形式进行风险评估

注：环评报告及其验收批复是环境风险评估及其管控措施有效性（合规）的重要依据

3. 企业对环境风险的分级管控

1）基于环境风险等级的应急预案→备案、演练、应急物资配备等

2）变更的风险评估→涉及重大变更或“三同时”的由专业机构进行

3）指定专人负责环境风险评价及其管控的闭环跟踪

——在线式检测设备（尤其与环保监查机构联网）的重要性及其解决方案

案例分析：某企业污水排放的环境风险评价报告审核及超标后的应对

二、职业病危害因素检测与分级

适用场景：存在粉尘、化学毒物、噪声、高温等职业病危害因素的作业场所

1. 评估方法

1）定性：检查表（立项阶段）

2）定量方法（综合指数法等）

3）岗位JSA：对具体岗位的暴露时间、工作方法进行评估

2. 企业风险评估方面重点关注

1）岗位作业内容变化

2）JSA+LEC

3）比对原有管控措施的有效性

3. 工程控制与健康监护

1）替代

2）减量

3）个人防护

4）传感器+在线监控报警

课程总结与回顾：课程作业与课后计划