《生产计划的排程及库存控制的方法》

《订单驱动排程：定制化工厂生产排程与库存严控实战》

生产计划的排程及库存控制的方法

主讲：梁仲鑫老师

【课程背景】

当下国内绝大多数制造企业，都是多品种、小批量、定制化订单模式，市场变化快、客户需求杂、订单变更频繁。很多企业想学丰田后拉式生产，却完全套用不上，丰田标准化、稳订单的生产逻辑，根本适配不了国内市场化、定制化的经营现状。

为了满足客户交期、避免缺货丢单，绝大多数定制型企业只能被动采用前推式生产。提前投产、批量备货、前置加工，直接导致车间半成品大量积压、在制品堆积严重，不仅占用场地、积压资金，还层层拉长整体生产交付周期，越赶交期、越库存积压、效率越低，陷入恶性循环。

企业常年面临一个无解的核心矛盾：原材料备多了，资金积压、物料呆滞、过期损耗严重；原材料备少了，一旦订单集中到来，立刻缺料停工、延误交付。原材库存保交付和控成本的双向矛盾，长期困扰老板和PMC、供应链负责人，靠经验排产、凭感觉备货，永远无法根治。

针对中国企业定制化生产的特殊现状，本课不照搬丰田模式，专门导入适配本土工厂的工序排产思维。把JIT准时化理念融入前推生产体系，搭建以“发货计划”为核心的拉动式工序排产模型，结合库位规划、先进先出、采购补料、库存测算、信息化落地，真正实现交期稳、库存低、周转快，解决定制工厂排程乱、库存高、交付慢的核心难题。

【课程收益】

认清定制化生产与丰田量产模式的本质区别，告别盲目照搬后拉式生产的误区

掌握适配中国工厂的工序排产方法，将JIT精益思想落地到前推式生产场景中

学会搭建以发货时间为核心的拉动式工序排产模型，破解排程混乱、半成品积压问题

掌握仓库库位规划、先进先出落地方法，结合信息化实现库存精细化管控

掌握原辅料补充、采购备货的控制逻辑，平衡快速交付与库存积压的核心矛盾

通过库存测算实操、模型落地演练，让排程、库存管控从经验化转为数据化、标准化

【课程对象】

董事长、总经理、综合供应部、PMC部门负责人

【课程时间】

1天（6小时/天）

【课程大纲】

一、定制化工厂为什么排程永远乱、库存永远高？

1. 本土定制生产与丰田生产的核心差异

 丰田稳定量产、少变更模式 VS 国内多品种、小批量、高变更订单模式

 为什么绝大多数中国企业，根本无法直接落地丰田后拉式生产

 定制化生产的

核心痛点：无法提前备货、无法均衡排产、无法刚性拉动

2. 企业排产与库存管控的三大顽疾

 模式被动：只能前推生产，导致半成品堆积、生产周期越拉越长

 库存两难：备料少就缺料延误交付，备料多就呆滞积压、资金卡死

63535941000 经验管控：排产靠感觉、备货靠经验，无模型、无数据、无标准

讨论：结合本厂现状，梳理日常最困扰的排程混乱、库存积压、交付延误问题

二、适配定制工厂的工序排产方法与落地推动

1. 工序排产的核心逻辑：本土化改良的JIT落地方式

 不硬套后拉模式，在前推生产基础上植入JIT准时化、按需化思维

 打破“整单排产、整单投产”的传统模式，拆解工序、分段排产、精准投产

 以最终发货时间为倒推原点，反向锁定各工序投产、完工节点

2. 工序排产落地推动步骤

 订单评审、交期拆解、工序拆分、产能匹配的完整流程

 规避无效投产、提前投产，从源头减少半成品积压

63536034900 PMC如何通过工序排产，平衡产能负荷、交期节点与库存压力

工具：定制化订单工序拆解与排产推进表

三、发货拉动式工序排产模型精讲与标杆案例拆解

1. 发货计划拉动的工序排产模型搭建

 所有工序生产，全部服务于最终发货节点

 如何根据客户交期、发货计划，反向排布机加工、组装、测试、包装工序

 模型如何解决插单、改单、急单带来的排产混乱与库存浪费

2. 行业真实案例深度分享

 多品种定制工厂导入工序排产模型后的排程优化成果

 半成品库存下降、交付周期缩短、订单准交率提升真实复盘

 中小企业落地该模型的难点、卡点与解决对策

635000案例：本土定制制造企业排产模式升级+库存优化完整案例

四、库存库位科学规划与精细化管控落地

1. 仓库库位规范化规划方法

 原料、辅料、半成品、成品分区、分库、分位标准化规划

 热销物料、常用物料、呆滞物料的差异化库位布局逻辑

 解决乱堆乱放、找料耗时、物料混杂、库存账实不符问题

2. 库位管理与生产排程的关联逻辑

 根据排产计划提前预留物料库位，保障生产顺畅流转

63534925000 从仓储布局层面，减少物料搬运、停滞、积压浪费

工具：企业仓库库位规划标准图、物料分类管理清单

五、先进先出布局设计与信息化融合落地

1. 工厂先进先出（FIFO）布局实操设计

 原料仓、半成品仓、成品仓的先进先出硬件布局方式

 批次管控、日期管控、批次隔离的落地方法

 杜绝旧料积压、新料叠加、批次混乱、物料呆滞问题

2. 先进先出与信息化系统结合

 通过系统锁定批次、自动提示领料顺序，不靠人工记忆

 实现物料出入库可追溯、库存状态可视化、批次管理标准化

63540005000 用信息化规避人为操作漏洞，固化先进先出管理成果

六、原料、辅料补充采购的精准管控方法

1. 定制化物料采购的核心难点解析

 定制物料专用性强、通用性弱、无法批量备货的特性

 常规辅料、通用物料容易积压，定制原料容易缺料的矛盾点

2. 原辅料补充采购的控制体系

 安全库存阈值设定、采购触发节点、补料周期管控

 结合订单排产计划，实行按需补采、按量补采、按时补采

 平衡“不断料、不积压”的采购库存管控目标

6353175000七、库存量精准测算方法实操练习

1. 库存管控核心计算逻辑精讲

 安全库存、最高库存、最低库存、周转库存的计算标准

 定制物料、通用物料、辅料差异化库存测算模型

 结合交期、产能、采购周期、订单波动修正库存数据

2. 现场模拟计算实操演练

 学员结合本厂真实物料数据，现场测算合理库存区间

 修正原有经验备货值，杜绝盲目备料、过度囤货

63537211000 形成企业专属的物料库存管控数据标准

演练：分组完成多类物料库存测算，输出可直接落地的库存标准

八、排产与库存计算模型的信息化融合应用

1. 传统人工排产、人工管库存的短板复盘

 人工计算误差大、更新慢、调整滞后，无法适配订单变化

 数据不同步、库存不实时、排产不精准的管理漏洞

2. 计算模型+信息化系统一体化落地

 将工序排产模型、库存测算模型嵌入信息化系统

 实现自动排产、自动预警、自动补料、自动控库

63544748200 达成排程智能化、库存数据化、管控常态化

九、搭建定制工厂排产+库存长效管控体系

1. 全流程管理闭环搭建

 以发货计划为龙头，打通排产、生产、仓储、采购全链条

 用工序排产降在制、用精准控库降积压、用信息化稳交付

2. 企业落地行动梳理

 结合企业订单特性，优化适配自身的排产与库存管控模式

 从经验管理全面转向模型化、数据化、信息化管理

讨论：梳理本厂当下可立即落地的排产优化、库存降本动作