《精益5S现场落地实战》

《跳出打扫卫生：精益5S现场落地实战》

——精益 5S 的应用

主讲人：梁仲鑫老师

【课程背景】

不少企业都在推精益生产，嘴上都知道源头来自丰田生产方式，但很多管理层只听过名词，并没有吃透原汁原味的底层理念，学来学去只学到表面动作。

企业内部思想还很难拧到一块，中层管理者缺少成套落地工具，基层班组只会被动执行，上下认知不一致，推进精益常常是上面热、中间忙、下面无感。

落到 5S 上面问题就更加突出。绝大多数企业把 5S 简单理解成搞卫生、做整理打扫，只追求现场看着好看，停留在运动式检查，没有上升到管理高度。一阵检查一阵好，检查过后又打回原形，5S 变成形式主义，没法真正给效率、品质、安全带来实质改善。

实际工作中管理者经常会遇到这些现实难题：

天天讲精益生产，为什么学不到丰田原本的理念，只会照搬表面动作？

中层和班组认知各说各的，没有统一的精益思想，推 5S 总是阻力重重？

5S 沦为大扫除、搞迎检，怎么把 5S 从打扫卫生升级成现场管理工具？

如何通过实操训练，让班组长真正会用 5S，支撑现场效率、品质、安全提升？

怎样避免培训听完很激动，回到现场一动不动，把学到的理念真正固化下来？

本课程回归丰田生产方式本源，剥开 5S 形式化的外壳，打通管理层、中层主管、班组人员的统一认知，结合大量企业真实案例与分组模拟实操，教会学员站在管理高度去应用 5S，把培训所学落地到生产现场，实实在在改善现场效率、品质与安全水平。

【课程收益】

溯源丰田生产方式本源，读懂原汁原味精益理念，分清真正精益与模仿形式的区别

统一中层主管与基层班组的精益认知，掌握 5S 成套落地管理工具

跳出 “5S 等于搞卫生” 误区，建立 5S 管理思维，站在管理高度开展现场改善

掌握丰田 5S 完整应用方法，能够运用 5S 驱动现场效率、品质、安全同步提升

通过分组模拟实操练习，掌握 5S 实操动作，把精益理念植入班组人员思维

学会借鉴标杆企业正反案例，识别 5S 推进常见坑点，规避形式化推进问题

【课程对象】生产总监、生产经理、各级主管、班组长

【课程时长】1 天（6 小时 / 天）

【课程大纲】

一、很多企业推精益，为什么只学到表象，抓不住丰田原本的理念？

1. 丰田生产方式的本源认知

• 丰田生产方式的发展源流

• 分清原汁原味精益理念和市面上碎片化模仿做法

317545311400• 精益不是一套工具，是一套看待现场问题的思考方式

讨论：对照本企业现状，梳理我们学习精益过程当中存在哪些认知偏差

2. 企业推行 5S 普遍踩过的现实坑点

• 管理层认知不足，5S 只当成打扫卫生，缺少管理视角

• 中层主管工具方法不足，班组理解跟不上，上下思想不统一

• 运动式检查，迎检就整改，检查结束快速反弹，流于表面形式

-5080317500案例：多家制造企业 5S 形式化推进失败复盘

二、怎么跳出打扫卫生，站在管理高度理解丰田 5S？

1. 丰田 5S 真正内涵拆解

• 整理：区分要与不要，从源头减少现场浪费

• 整顿：物有所归、物归其位，缩短寻找物料工具的时间

• 清扫：不只搞清洁，透过清扫发现设备与现场潜在问题

• 清洁：把前面 3S 标准化，建立维持的规则，避免一阵风

• 素养：养成全员好习惯，把规则变成班组日常行为

2.5S 背后的管理价值

• 5S 如何支撑生产现场效率提升

• 5S 如何减少不良，保障产品品质稳定

• 5S 消除现场隐患，筑牢安全生产基础

3175762000工具：5S 管理价值对照表

三、看看标杆企业，是怎么把 5S 真正落地用起来的？

1. 丰田系企业 5S 真实实践分享

• 丰田工厂 5S 推进思路，不是为好看，是服务生产业务

• 丰田班组如何落实 5S，主管、班组长各自承担什么责任

1143037401500• 丰田 5S 维持机制，如何避免改善过后快速反弹

案例：丰田零部件工厂 5S 落地真实案例

2. 国内制造企业 5S 正反案例剖析

• 国内企业 5S 做得出色的实践做法，值得借鉴的要点

• 国内企业 5S 流于形式的典型表现，深挖背后根本原因

317541973500• 结合案例总结：国内企业推 5S 的可行路径与避坑要点

案例：本土制造企业 5S 成功与失败对比案例

四、通过分组模拟演练，把 5S 理念真正固化进班组思维？

1. 模拟实操

• 模拟现场场景搭建，明确小组任务目标

• 明确各小组角色，分别模拟主管、班组长、一线作业人员

2. 分组训练，小组实操

• 现场开展整理，识别并处理现场不要物品

• 落实整顿，完成物料工装定置摆放规划

• 执行清扫，在清扫过程识别现场潜在异常点

• 输出清洁维持规则，输出班组简易维持标准

3175-138演练：分组模拟实操，小组输出实操成果并发表汇报

五、回到现场，如何持续把 5S 推行做下去？

1. 打通上下认知，统一企业内部精益思想

• 管理层、中层主管、班组长各自的认知提升要点

• 内部统一精益语言，消除部门、班组之间认知分歧

2.5S 现场落地的关键动作

• 班组长运用 5S 开展日常现场管理的实操要点

• 建立检查、复盘、改善闭环，杜绝运动式 5S

• 把 5S 成果和效率、品质、安全指标做关联，体现管理价值

讨论：研讨本企业回去之后推进 5S 的 3 个优先落地行动