《TPM全面生产效率管理》

《全员保全提效：TPM全面生产效率管理》

TPM全面生产效率管理

主讲：梁仲鑫老师

【课程背景】

很多制造企业的设备管理，长期陷入单一部门思维。公司上下普遍默认一个固有认知：设备保养、故障维修、设备改善，全部都是设备部门的事情，生产、班组、全员无需参与。这种认知偏差，直接导致设备管理常年孤军奋战，全员保全形同虚设。

大部分企业的设备效率管理没有管理高度、没有标准体系。大家普遍认为设备好坏只看维修能力，修得快、修得好就是管理到位。企业缺少精准、有效的设备效率指标，故障率统计模糊、OEE数据失真，无法真实反映设备实际稼动水平，管理者只能凭感觉判断设备状态。

更普遍的现场现状是，绝大多数企业的设备保养基准书流于形式。文件要么残缺不全、常年不更新，要么只是挂在墙上、存在电脑里，从来没有真正落地执行、过程监控。现场设备一直沿用“坏了再修、停了再补”的被动维修模式，设备故障反复频发、停机浪费居高不下，严重制约生产效率与产能稳定。

真正的TPM从来不是设备维修，而是一套全员参与、全系统、全流程的生产效率提升体系。本课结合WCM世界级制造体系、丰田TBP方针管理、A3改善逻辑，完整拆解TPM七大推进阶段，搭配OEE实操演练、真实改善案例，帮助企业打破部门壁垒，从被动维修转向主动保全，真正实现设备零故障、效率最大化。

【课程收益】

建立全员TPM思维，纠正“设备管理只归设备部”的错误观念

系统掌握TPM完整管理逻辑、七大推进阶段落地方法与全套实战工具

依托WCM世界级制造体系，深度理解TPM在精益生产中的核心地位与价值

熟练掌握OEE真实计算、数据甄别与落地运用，解决指标不准、数据失真问题

学会结合企业课题推进TPM改善，掌握从问题发现、分析到闭环改善的完整体系

掌握丰田TBP方针管理、A3报告制作法，让TPM改善标准化、体系化、可沉淀

盘活设备保养基准体系，告别形式化文件，实现设备事前预防、主动保全

【课程对象】

生产总监、生产经理、设备工程师、各级主管、班组管理人员

【课程时间】

1-2天（6小时/天）

【课程大纲】

一、为什么企业设备越修越忙，效率却始终提不上来？

1. TPM核心认知与本源导入

TPM的由来、发展历程与制造业适配价值

重新定义TPM：不是维修工具，是全员提效的经营管理体系

区分传统设备维修与TPM全员保全的本质差距

2. 国内企业TPM推进三大核心顽疾

设备管理归设备部，生产、班组全员脱节、无人参与

无标准效率指标、OEE数据失真、故障率统计流于表面

190537147500基准书残缺、无人落地、无监控，只会事后抢修

讨论：对照本厂现状，梳理设备故障多、停机多、效率低的核心根源

二、TPM第一、二阶段如何落地，打好设备保全基础？

1. TPM第一阶段：初期清扫推进落地

 初期清扫的核心目的：扫除设备隐患、暴露潜在问题

 全员清扫责任划分、区域划分、标准动作与落地步骤

 从“打扫卫生”升级为“隐患排查”，建立设备初期管理意识

2. TPM第二阶段：问题发生源对策推进

 设备粉尘、油污、松动、磨损等问题源头识别方法

 高频故障、重复停机问题的根源分析与根治对策

190542418000 建立设备问题台账，杜绝同类故障反复发生

案例：制造企业TPM一二阶段基础整改落地案例

三、TPM第三、四阶段如何建立标准化设备管理体系？

1. TPM第三阶段：设备点检标准化落地

 设备点检项目、频次、标准、方法系统化梳理

 解决保养基准书不完整、不规范、不落地的核心问题

 班组日常点检、设备专员专项点检的双层管控机制

2. TPM第四阶段：设备保全常态化维持

 点检数据记录、异常上报、问题闭环流程搭建

 摆脱“坏了再修”的被动模式，建立事前预防保全机制

190542100500 标准化制度落地、常态化检查、周期性复盘优化

工具：设备保养基准书、日常点检表标准化模板

四、OEE设备综合效率计算与实战模拟运用

1. OEE核心指标体系精讲

 OEE三大损失：时间损失、性能损失、品质损失深度拆解

 故障率、稼动率、性能率、良品率的精准统计逻辑

 纠正企业OEE数据造假、统计模糊、指标失真的常见问题

2. OEE实操模拟演练

 结合企业真实设备数据，现场实操完整OEE计算流程

 通过数据反向定位设备短板、隐形浪费、管理漏洞

3365539560500 学会用OEE数据指导设备改善、产能提升、损失递减

演练：全员分组完成OEE数据核算、问题分析与改善输出

五、TPM第五、六、七阶段高阶落地推进方法

1. TPM第五阶段：个别改善专项突破

 重点设备、瓶颈设备、高频故障设备专项改善思路

 小课题、小改善快速落地，累积设备效率持续提升

2. TPM第六阶段：品质保全防错管控

 设备异常引发的品质不良识别与预防机制

 从设备端防控品质风险，实现设备稳、品质优

3. TPM第七阶段：全员育成与自主保全

 操作工自主保养、自主检查、自主改善能力培育

187741059600 搭建设备部主导、全员参与的TPM自主保全体系

工具：TPM七阶段推进落地全景图、阶段自查清单

六、依托WCM、丰田TBP方针管理重塑TPM价值

1. WCM世界级制造体系下的TPM定位

 WCM体系核心框架与精益管理逻辑

 TPM作为设备效率、生产稳定的核心支撑模块的重要性

 标杆企业WCM+TPM一体化落地逻辑借鉴

2. 丰田TBP方针管理与TPM融合落地

 企业经营方针如何拆解为设备TPM改善指标

 让TPM改善不再是单点动作，而是承接公司战略的体系动作

190540449500 建立方针对齐、指标落地、过程管控、结果复盘的闭环

讨论：如何将本厂年度生产目标拆解为TPM设备改善课题？

七、丰田A3报告制作与TPM改善课题落地复盘

1. 丰田A3改善报告标准制作方法

 A3报告核心逻辑、页面结构、书写标准

 问题描述、现状分析、要因排查、对策制定、效果验证

 TPM设备改善课题专属A3报告实操要点

2. TPM优质改善课题案例拆解

 设备故障递减、OEE提升、停机浪费改善真实案例

 从小改善到体系化改善的落地路径拆解

 借鉴标杆案例，规避企业TPM推进常见误区

2790218-635001905000案例：多家制造企业TPM专项改善落地成果复盘

八、搭建企业TPM全员保全、持续提效管理体系

1. 建立全员TPM责任体系

 生产、设备、班组、管理层各司其职的TPM职责划分

 彻底改变设备管理单一部门作战的局面

2. TPM持续改善

 阶段复盘、问题迭代、标准更新、成果沉淀

 让TPM从阶段性培训，变成企业常态化管理能力

讨论：结合本厂现状，输出2天培训后可立即落地的TPM改善动作磅