《制造业精益六西格玛绿带实战培训》

《制造业精益六西格玛绿带实战培训》

——6天分段式·方法工具精讲+现场改善课题辅导+认证备考

主讲老师：杨颖

【课程背景】

当前精密制造行业（消费电子结构件、动力电池壳体、精密五金/塑胶/陶瓷零部件、模具等）面临订单碎片化、交付周期压缩、品质标准持续抬升的多重压力，CNC加工、表面处理、装配等核心工序普遍存在制程波动大、不良返工多、工序等待长、在制品积压、动作浪费等改善痛点，依靠经验管理与事后救火已难以支撑良率、成本、交付的持续改善要求。

精益六西格玛绿带是企业内部改善骨干的核心能力层级，要求学员既掌握 DMAIC 完整方法论与统计工具（MSA、GRR、Cp/Cpk、SPC、假设检验等），又能独立完成车间级量化改善课题。多数企业的技术骨干在工具应用上存在"学过不会用、用错难落地"的断层，面对认证考试的计算题与案例题，也缺少系统的解题思路与规范化答题方法。

本课程采用分段式结构，以 DMAIC 完整逻辑为主线，把方法论讲授、工具实操、Minitab 上机、真题拆解与学员自带课题辅导串联起来：每段授课后留出间隔期，学员带着真实课题回到现场采集数据、验证方案，再回到课堂复盘推进，形成"学—练—用—考"的完整闭环，既沉淀一批现场改善成果，也同步完成绿带认证的知识准备。

【课程收益】

1. 方法体系：系统掌握精益六西格玛核心理念与 DMAIC 五阶段完整逻辑，吃透 SIPOC、MSA、过程能力、假设检验、控制图等知识模块的考点权重与命题规律。

2. 解题能力：熟练 DPMO、GRR、Cp/Cpk、RTY、假设检验等必考计算题型的标准解题步骤，掌握选择、判断、计算、案例各类题型的答题框架，通过全真模拟卷实战提升应试水平。

3. 工具实操：精通 SIPOC、MSA、因果矩阵、鱼骨图、5Why、帕累托、FMEA、控制图、ECRS、防呆、SMED 等精益六西格玛工具，并能结合机加工、表面处理、装配等现场场景落地使用。

4. 软件应用：全流程掌握 Minitab 操作，独立完成数据录入与清洗、GRR 分析、过程能力分析、假设检验及各类图表绘制，适配考试与现场数据分析双重需求。

5. 课题落地：各组全程自带现场改善课题，完成从选题、问题陈述、根因分析、方案优选到控制计划的完整 DMAIC 闭环，输出可评审、可实施的改善报告。

6. 项目合规：掌握绿带认证项目的评审标准与报告结构，完成数据支撑完整、工具痕迹清晰、收益量化的合规课题，熟悉资料提交与评审答辩的全套要求。

7. 备考规划：获得考点速记、公式表、工具模板、真题集与配套自学计划，形成分阶段备考节奏，实现取证与能力提升的双重目标。

【课程对象】

制造企业车间主管、工艺工程师、QE/DQE、IE 精益工程师、NPI 及生产制造部门骨干（建议 40 人以内），具备基础 Excel 操作能力与产线实操经验，计划统一报考六西格玛绿带认证。

【课程时间】

6天（6小时/天），分4次分段式现场授课

【课程大纲】

一、第一次现场（0.5天）：培训规划与绿带认证体系解读

1. 培训整体规划与绿带认证目标宣导

1）本次6天分段培训的整体日程、分段间隔安排与课后自主学习要求说明

2）绿带认证考试的报名条件、报名资料与时间节点梳理

3）取证双重要求：笔试合格 + 课题资料提交评审，及对应的取证保障方案

4）绿带认证价值解读：企业改善人才梯队建设与个人职业发展的双重收益

5）学员分组、每组指定课题负责人，明确全程带课题参训的要求

2. 六西格玛绿带认证体系完整解读

1）认证全流程：报名、笔试安排、项目资料提交、专家评审、证书下发

2）考务核心须知：笔试形式（单选/多选/判断/计算/案例）、分值分布、合格分数线

3）认证项目评审硬性标准：量化目标、完整 DMAIC 工具应用、流程与财务收益量化、完整数据支撑

4）项目资料提交清单、常见驳回原因与修改要点

3. 绿带考试大纲深度拆解

1）五大知识模块划分：精益管理、六西格玛基础、DMAIC 全阶段、统计工具、项目管理

2）考点权重划分：高频必考、难点计算、案例分析三类考点梳理

3）历年真题命题规律与考题侧重点分析

4）分阶段备考策略：课上学习、课后刷题、课题完善、考前模拟冲刺四阶段规划

5）备考资源使用方法：教材、真题集、Minitab 实操、案例库的配合路径

4. 改善课题选题指导与现场选题建议

1）课题四大选题原则：价值性、可行性、量化性、贴合现场产线实际

2）适配精密制造现场的选题方向：机加工良率提升、尺寸不良降低、换线效率提升、在制品库存降低、交付周期缩短、返工成本优化

3）选题典型误区规避：范围过大、无量化指标、缺少数据支撑、改善收益模糊

演练：分组结合自身工序初步拟定课题方向，讲师一对一指导修正

课后任务：收集课题现状数据，间隔期后带完整数据参训

5. 当日总结答疑与备考资料发放

1）核心要点复盘：考试流程、选题标准、课后自主学习任务

现场答疑：报名、考试、课题、分段学习相关问题统一解答

2）发放全套基础备考资料、课题框架模板与备考计划表

工具：项目授权书模板、SIPOC 模板、备考计划表

二、第二次现场·第一天（6小时）：DMAIC 定义 D 阶段完整培训

1. 六西格玛基础理论

1）六西格玛起源、摩托罗拉与 GE 实践、精益与六西格玛的融合逻辑

2）核心理念：客户导向、数据驱动、持续改善、零缺陷

3）Y=f(X) 核心因果逻辑，输入 X 与输出 Y 的关联分析（考试高频考点）

4）精益八大浪费识别，结合机加工、装配产线识别现场浪费

案例：典型精密零件加工现场八大浪费拆解图示

2. 六西格玛量化指标计算

1）DPU、DPO、DPMO、RTY 直通率的定义、计算公式与真题计算演练

2）西格玛水平与 1.5σ 偏移规则详解，缺陷量化案例说明

3）规格限 USL/LSL 与控制限 UCL/LCL 的基础概念区分（易混淆考点）

演练：给定一段制程不良数据，现场完成 DPMO 与西格玛水平换算

3. 定义阶段核心考点精讲

1）规范问题陈述：SMART + 5W2H 原则，杜绝模糊描述，配套真题练习

2）SIPOC 宏观流程图绘制：上下游与全流程节点梳理（项目报告必附工具）

3）VOC 客户之声转化 CTQ 关键质量特性，量化客户品质需求

4）项目授权书完整要素：背景、量化目标、项目边界、团队分工、时间计划

5）项目范围管控方法，避免课题范围泛化失控

4. 分组课题实操与当日复盘

1）各组基于初选课题完成标准化问题陈述、SIPOC 图绘制、项目目标设定

2）当日知识点复盘，布置课后任务：完善 SIPOC、收集课题基础不良与效率数据

演练：课题问题陈述改写——从"不良太高"到可量化、可界定的标准化表述

三、第二次现场·第二天（6小时）：DMAIC 测量 M 阶段完整培训

1. 数据与抽样基础

1）连续型/离散型数据区分，各类数据对应的考试题型与工具应用场景

2）基础统计量：均值、中位数、众数、标准差、方差的计算

3）随机抽样、分层抽样方法，样本量计算公式与真题计算实操

4）标准化数据收集计划表编制要点，保障课题数据有效性

2. MSA 测量系统分析

1）MSA 五大特性：偏倚、线性、稳定性、重复性、再现性的概念解读

2）计量型 GR&R 计算与判定分级标准，卡尺/千分表/自动化检测设备现场案例

3）计数型测量系统的应用场景与判定方法

4）真题 GR&R 计算题完整步骤拆解与易错点总结

实操：Minitab 上机导入测量数据，完成 GRR 分析并解读输出报告

3. 过程能力分析基础

1）过程稳定判定条件，过程能力 Cp/Cpk 与过程绩效 Pp/Ppk 的区分

2）指数计算公式、等级判定标准，不同能力等级对应的改善策略

3）精密零部件尺寸公差案例实操计算

4）直方图、运行图绘制与判读

实操：Minitab 完成过程能力分析与图形化制程波动识别

4. 阶段课题辅导与当日整体复盘

1）各组完成课题数据收集计划初稿，讲师一对一优化

2）当日全部知识点复盘：考试重点、工具使用、课题推进要求

3）课后任务（间隔期）：完成课题数据采集、初步验证测量系统可靠性

讨论：现场答疑，明确下一次授课前的课前准备要求

四、第三次现场·第一天（6小时）：DMAIC 分析 A 阶段完整培训

1. 根因分析工具

1）帕累托图：二八法则与 Minitab 绘图实操，聚焦关键少数不良问题

2）鱼骨图（人机料法环测）多维度拆解潜在因子，制造行业实操用法

3）5Why 深度分析法，层层深挖根本原因，配套真题案例演练

4）因果矩阵：筛选高影响关键 X 因子，适配课题因子筛选

案例：某零部件尺寸不良的鱼骨图+5Why 完整根因链拆解

2. FMEA 失效模式分析

1）FMEA 预防核心理念，严重度 S、发生度 O、探测度 D 与 RPN 风险系数计算

2）产线与产品简易 FMEA 编制方法，典型零部件落地示例

演练：针对本组课题编制一页纸 FMEA 并完成 RPN 排序

3. 控制图与流程稳定性分析

1）休哈特控制图原理、中心线与上下控制限逻辑

2）常用控制图选型：X-R、X-s、I-MR、P 图、C 图的适用场景区分

3）八大判异规则，制程异常的快速识别

实操：Minitab 绘制控制图并解读图形异常信号

4. 假设检验、相关与回归

1）原假设/备择假设设定、P 值判定逻辑与标准答题话术

2）t 检验、卡方检验的适用场景、计算与结果解读

3）相关与回归分析：变量关联的量化方法，真题案例拆解

演练：给定两组工艺参数数据，完成假设检验并写出结论话术

5. 分组课题根因分析实操

1）各组运用鱼骨图 + 5Why + 帕累托完成课题根因挖掘，讲师现场优化指导

工具：因果矩阵与根因清单模板

讨论：各组根因清单互评，区分可控因子与噪声因子

五、第三次现场·第二天（6小时）：DMAIC 改善 I 阶段完整培训

1. 改善方案设计与筛选

1）头脑风暴创意激发规则与产线改善创意落地方法

2）方案多维度评估：可行性、成本、风险、改善收益

3）方案优选矩阵打分实操，选定最优改善方案（项目报告必备内容）

2. 精益改善核心工具

1）ECRS 四大改善原则：取消、合并、重排、简化，工序动作优化案例

2）Poka-Yoke 防呆法：零件加工、装配、检测全流程防错设计

3）SMED 快速换型：机加工换模、产线换料流程优化实操方法

4）5S、可视化管理、拉动看板，控制在制品库存的落地方法

案例：某装配线 ECRS + SMED 组合改善前后的节拍对比

3. 改善试点、效果验证与风险管控

1）小批量试点实施流程与改善前后数据对标分析方法

2）改善方案风险识别与预判措施制定

3）量化改善收益：良率提升、成本节约、工时减少的计算方式（评审核心）

4. 课题改善方案编制实操

1）各组输出课题完整改善方案、实施计划与风险预案

演练：小组改善方案汇报与交叉质询，讲师逐一点评优化

工具：方案优选矩阵模板、改善实施计划表

六、第三次现场·第三天（6小时）：DMAIC 控制 C 阶段与综合实操

1. 控制阶段核心考点与落地方法

1）SPC 持续监控：控制图常态化使用，长效监控制程变异

2）成果标准化：更新 SOP、作业指导书、控制计划（项目评审核心输出）

3）分层审核、日常巡检长效管控机制搭建

七、改善成果横向复制与跨产线推广落地流程

1. Minitab 软件综合全流程实操

1）数据导入、清洗、筛选基础操作

2）串联实操：MSA→过程能力→帕累托→控制图→假设检验完整流程走通

3）必考软件操作专项训练，配套真题数据上机分析

八、软件常见报错与高效操作技巧答疑

1. 绿带认证项目报告撰写专项辅导

1）标准报告完整结构：背景—D-M-A-I-C—总结展望

2）报告核心得分要点：数据支撑、工具完整痕迹、收益量化、图表规范

3）项目资料提交格式、附件清单与评审高频提问预判

案例：优秀认证项目报告完整拆解，规避评审扣分点

2. 课程整体复盘与下一次授课安排

1）全 DMAIC 流程、核心考点、工具与软件操作整体梳理

2）课后任务（间隔期）：完善完整 DMAIC 课题报告并进入刷题阶段

3）下一次全真模拟考试安排通知与考前自主学习规划

讨论：现场全员答疑，典型案例资料统一发放

九、第四次现场（0.5天）：全真模拟考试与讲评辅导

1. 现场全真模拟考试与课题指导

1）严格按照绿带正式笔试标准、题型与时长组织全真闭卷模拟

2）统一发放模拟试卷，学员同步作答，全程计时模拟考场环境

3）试卷统一回收封存，结束后统一阅卷打分

十、现场就学员课题内容输出指导建议并答疑

1. 试卷讲评、错题复盘与考前冲刺

1）统一公布模拟成绩，划分薄弱知识点模块

2）逐题拆解试卷：计算题步骤讲解、案例题答题框架、选择判断易错点复盘

3）针对薄弱学员定制个性化刷题与补弱学习计划

4）各组课题报告一对一批改与完善指导，确保满足提交评审标准

讨论：考前冲刺规划、正式考试应试技巧与考场注意事项专项讲解