《精益生产思维转化与能力提升》

精益生产思维转化与能力提升

主讲：何有志老师

【课程背景】

客户的需求在急剧变化，企业面临的挑战也日趋严峻。而最大的挑战是技术的挑战，是

市场的挑战，是品牌的挑战，是产品力的挑战，这些归根结底，都在于企业管理方式的

挑战。

精益生产管理方式自日本丰田形成以来，不仅让日本的企业傲视全球，更让先进国家的

企业引用受益，全世界没有任何一家卓越制造企业没有推行过精益生产的，无论是离散

性行业，还是流程性行业，而且大量企业已经将精益生产管理形成了企业内部的管理模

式。

基于当前的经济状况及挑战，精益管理的思想，方法、工具仍然是企业精细化管理，质

量升级、成本控制、效率提升的有效法宝。

制造业管理要走的是精耕细作，实现绿色的可持续发展，就必须走精益生产之路，必须

向卓越的精益制造实践的先行者学习。

但是对于不同的行业，精益管理的思想与价值思维虽然都是共同的，但在具体实施中，

各种工具的方法的使用就需要结合实际，符合行业、企业的特性进行灵活的运用。只有

这样，才能达到真正的精益生产管理的目标。

本课程主要从企业价值创造的角度，从行业的精益管理需求出发，结合十多年行业精益

生产管理及集团精益模式推广的经验综合设计，旨在帮助企业掌握符合企业自身的精益

生产管理思想与方法的精髓。

【课程收益】

• 正确认知企业生产价值与利润的实现路径，建立价值思维。

• 学会运用增值管理逻辑思考问题，消除浪费。

• 学会运用价值流的分析方法进行价值流梳理，找到改善点。

• 掌握七大浪费的问题分析方法与改善思路。

• 树立持续改善的价值逻辑，结合实际工作持续改善。

【课程时间】

2天，6小时/天

【课程对象】

中高层生产管理人员

【课程方式】

➢ 知识技能讲授+案例剖析+教学分享+要点提炼

➢

培训方式：以学以致用，引导讲授、案例研讨、角色扮演、行动计划、情境模拟等多

样化的方式综合授课，启发学员思考和掌握实用管理智慧。

➢

课程培训转化：结合企业问题诊断分析，授课过程中引导出针对性解决措施，有效支

持企业结合实际需求解决问题，促进学员用以致学，提升学习及应用技能。

【课程大纲】

第一讲：精益生产增值思维提升

1. 精益生产来源的启示

2. 精益生产的市场竞争逻辑

1) 企业定价——垄断

2) 市场定价——成本

3. 精益生产价值的核心体系

1) 增值：一次将事情做对、改变产品形状、客户认同

2) 非增值：必要与非必要

3) 增值与非增值的利用与转换

研讨练习：结合企业日常工作，正确识别工作的增值与非增值。

4. 精益价值识别的三现主义

1) 现场——亲自到现场

2) 现物——亲自接触现物

3) 现实——掌握现场实的实际情况

第二讲：精益七大浪费思维转化

1. 日常浪费与精益浪费的区别

2. 浪费产生的必然性与改善性

3. 七大浪费逐一剖析

4. 过量生产的浪费

（1）定义：生产比需要更多、更早的产品

（2）典型表现：为减少换线而批量生产、提前生产、超计划生产-

（3）危害：占用资金、占用空间、掩盖设备故障、衍生其他浪费

（4）消除方向：实施拉动生产、按需生产、单件流-

5. 库存的浪费

（1）定义：超出最低需求的原材料、在制品、成品库存-

（2）典型表现：安全库存过高、呆滞料积压、在制品堆积

（3）危害：资金占用、空间浪费、掩盖管理问题、增加搬运

4. 消除方向：降低批量、缩短生产周期、提高周转率

6. 等待的浪费

（1）定义：人员或设备处于“无事可做”的状态-

（2）典型表现：等待物料、等待设备、等待指令、等待检验-

（3）危害：工时浪费、设备闲置、交期延误

（4）消除方向：均衡生产、提高物料齐套率、优化作业平衡

7. 搬运的浪费

（1）定义：物料在人与人、地点与地点之间不必要的移动

（2）典型表现：多次搬运、长距离搬运、临时堆放后再搬运-

（3）危害：人力浪费、时间浪费、物品损坏风险

8. 消除方向：优化布局、减少中转、改善搬运工具与路线-

9. 过度加工的浪费

（1）定义：超过客户要求的加工精度、工序或品质-

（2）典型表现：不必要的精加工、多余的工序、过度包装

（3）危害：设备、能源、人工的浪费

（4）消除方向：明确客户真实需求、优化工艺、去除冗余工序

10. 动作的浪费

（1）定义：作业过程中不创造价值的人体动作-

（2）典型表现：寻找工具、转身取物、弯腰、重复动作-

（3）危害：效率降低、疲劳增加、安全风险

（4）消除方向：运用动作经济原则、优化作业台布局-

11. 不良品的浪费

（1）定义：生产过程中产生的废品、返工品-

（2）典型表现：报废、返工、返修、挑选

（3）危害：材料浪费、工时浪费、设备浪费、影响交期

（4）消除方向：源头控制、标准化作业、防错设计-

➢ 制造业现场案例

（1）生产线等待物料导致的停线损失

（2）批量生产导致的库存积压

（3）重复搬运导致的效率损失

12. 讨论：本企业最常见的浪费是哪种？

（1）分组讨论：结合本企业实际，识别七大浪费

（2）每组分享一个典型浪费案例

案例研讨：选取2-3个企业真实案例，分组分析浪费类型、危害程度与改善方向。

第三讲：精益价值流分析训练

第一部分:认知价值流

1. 什么是价值流与价值流图

（1）价值流的定义：使产品通过主材料和信息流所需的所有行动-

（2）价值流图的作用：连接“物料流”与“信息流”的可视化工具-

（3）价值流图的三个层级：工厂级、工序级、工位级-

2. 价值流图的标准符号体系

（1）物料流符号：供应商、工厂、客户、库存、运输等

（2）信息流符号：生产计划、看板、电子信号等

（3）通用符号：数据框、时间线、改善标记等-

3. 价值流图绘制的准备工作

（1）选择产品族：用产品/数量矩阵确定聚焦的产品系列-

（2）确定价值流经理：谁对整条价值流负责-

（3）明确范围：从客户到供应商的端到端流程-

（4）组建跨职能团队：生产、工艺、质量、物流、计划等多部门参与

工具展示：展示标准价值流图符号卡片及实际企业案例图。

第二部分：现状图绘制的“四步法”

第一步：绘制客户与供应商信息

（1）客户需求信息：月需求量、交付频次、节拍时间（Takt Time）计算-

（2）供应商信息：供货频次、交付方式

第二步：绘制物料流

（1）从原材料到成品的主要工序流程

（2）各工序之间的库存数量与存放时间

（3）物料搬运方式与频次

（4）关键数据采集：每个工序的C/T（周期时间）、C/O（换模时间）、Uptime（设备开

动率）、操作人数-

第三步：绘制信息流

（1）生产计划的下达方式与频次

（2）各工序如何获取生产指令

（3）看板/拉动系统的存在与否

第四步：计算时间线与增值比

（1）绘制时间线：增值时间 vs 非增值时间

（2）计算总交付周期

（3）计算流程周期效率（PCE）= 增值时间 ÷ 总交付周期 × 100%

第三部分：现状图分析——发现浪费与断点

1. 七大浪费在价值流图中的“对号入座”

（1）库存浪费：各工序间的在制品堆积

（2）等待浪费：工序间的等待时间

（3）搬运浪费：物料长距离移动

（4）过量生产：超出客户需求的产量

2. 价值流图的“爆点”识别

（1）哪些工序是瓶颈？

（2）哪些库存是“非必要”的？

（3）信息流是否存在“断层”？

分组实战：

每组领取一套模拟企业生产数据（含客户需求、各工序参数、库存数据等），完成以下

任务：

计算节拍时间（Takt Time）

绘制现状价值流图（含物料流与信息流）

计算总交付周期与增值比

在图上标记浪费点与改善机会

成果输出：每组提交一张完整的现状价值流图（海报纸+便利贴）。

第四讲：精益方针目标管理策划

1. 方针目标管理的起源与价值

（1）精益管理的演进脉络：从现场改善到战略部署-

（2）方针管理的由来与基本理念

（3）为什么精益企业需要方针管理——从“为改善而改善”到“战略导向的改善”

2. 方针目标管理的定义与核心思想

（1）方针目标管理的内涵：将企业战略目标与日常运营有机结合-

（2）方针目标的引领价值：目标指明方向，而非枷锁

（3）方针目标管理的两大核心：挑战性目标的设定 + 系统化的展开与管控

3. 方针管理与目标管理的区别

（1）传统目标管理的困境：目标“拍脑袋”、执行“两张皮”、结果“听天由命”

（2）方针管理的独特价值：上下对齐、左右协同、过程管控、持续改进

（3）方针管理与日常管理体系的区别与联系

互动研讨 ：分组讨论——在企业目标管理中，我们遇到了哪些“痛点”？目标为什么常常落

不了地？

4. 方针目标的制定方法

5. 公司目标制定的考量因素

（1）内外部环境分析：市场趋势、竞争态势、自身能力

（2）什么是“挑战性”目标——突破现状、超越对手

（3）挑战性目标在企业发展的引领价值-2

6. 方针目标的制定工具

（1）SWOT分析：优势、劣势、机会、威胁的系统评估

（2）X矩阵：将战略目标、突破性目标、年度目标、行动方案在一张图上对齐

（3）SMART原则：具体、可测量、可达成、相关、有时限

7. 方针目标的制定流程

（1）评估目前状况

（2）设想未来状况

（3）找出突破性目标

（4）创建X矩阵

（5）实施规划

（6）公司级方针目标的确定与发布

工具演练：分组进行SWOT分析 + X矩阵创建，制定某模拟企业的年度方针目标。

第五讲：精益管理流程与实施原则

1. 精益管理机制设计

1) 一把手重视的策略

2) 霍尔三维模型的系统思维

3) 管理机制四个步骤

2. 精益管理落地十四项原则

1) 原则1：管理决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在

所不惜 　　

2) 原则2：建立无间断的作业流程以使问题浮现 　　

3) 原则3：使用“后拉式制度”以避免生产过剩 　　

4) 原则4：使工作负荷平均(平准化) 　　

5) 原则5：建立立即暂停以解决问题、一开始就重视品管的文化 　　

6) 原则6：职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础 　　

7) 原则7：使用视觉控管，使问题无从隐藏 　　

8) 原则8：使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支持人员及流程 　　

9)

原则9：栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工

　　

10) 原则10：栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队 　　

11) 原则11：重视公司的事业伙伴与供货商网络，挑战它们，并帮助它们改善 　　

12) 原则12：亲临现场查看以彻底了解情况(现地现物) 　　

13) 原则13：决策不急躁，以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，快速执行决策

　　

14) 原则14：透过不断地省思与持续改善，变成一个学习型组织。







说明：具体课纲将结合企业实际需求与时间安排进行增减与调整，以达到最佳的培训效

果！