《质量问题结构化解决七步法》

质量问题结构化解决七步法

主讲：何有志老师

【课程背景】

生产制造现场长期存在设备故障、产品不良、产线效率下滑、客户投诉等各类质量异常，多数团队处理问题存在三大痛点：一是仅凭经验判断，过早下定论，跳过数据调研直接归因；二是问题处理碎片化，无标准化流程，同类问题反复复发；三是改善成果无法固化，经验难以复制，问题解决能力参差不齐。

本课程基于结构化问题解决TSPS七步法体系，以制造业产线质量问题为核心场景，搭建一套从问题爆发、临时围堵、根因挖掘、永久改善、标准化预防到经验沉淀的完整闭环方法论。

课程融合5Why、鱼骨图、5W1H、5G现场法等质量工具，把抽象逻辑转化为可落地执行的标准化流程，配套实操训练，帮助学员建立“由现象看本质、数据驱动改善”的系统性思维，解决企业“问题反复、改善低效、经验流失”的管理痛点。

【课程收益】

1. 思维层面：建立结构化问题解决思维，摒弃主观经验式判断，掌握“先界定、再写实、深挖根因、永久改善、长效预防”的闭环逻辑，杜绝跳步分析、提前归因。

2. 工具层面：熟练掌握5W1H、5G现场管理、5Why、鱼骨图、问题分析检查表等全套质量分析工具，能独立完成复杂质量问题拆解与验证。

3. 实操层面：完整掌握TSPS七步法全流程，独立填写TSPS标准化报告，区分ECA临时围堵、SCA短期管控、永久改善三类措施的适用场景与落地要求。

【课程对象】

生产主管/班组长、工艺工程师、质量工程师、设备工程师、采购专员、车间管理人员、跨职能改善小组骨干、基层技术操作人员、企业精益改善负责人。

【课程时长】

1天（6小时）

【授课方式】

理论讲解+案例剖析+工具演练+小组研讨+实战模拟

【课程大纲】

第一部分：制造现场质量问题现状与痛点

29114758255产线常见异常类型

突发型/渐变型绩效下滑

设备失效

产品不良

客户投诉

传统问题处理五大误区：主观预判、缺少数据、无围堵措施、只治标不治本、改善不固化

无标准化流程带来的损失：重复返工、客户投诉、人力物料浪费、同类问题反复发生

TSPS结构化七步法核心框架介绍

七步法整体流程逻辑：界定问题→描述现状→分析根因→制定方案→落地实施→标准化→后续跟进

七步法核心逻辑闭环：现象-症状-可能原因-根本原因-临时管控-永久解决-长效预防

案例解析：质量问题分析与解决结构化七步法案例解析

第二部份：问题分解与解决流程及工具应用

第一步 界定问题——锁定范围，紧急围堵

本步骤核心目标与输出成果

目标：划定问题边界，量化影响，启动紧急围堵，组建改善团队

2744470641985标准化输出：清晰问题陈述、ECA临时围堵措施、跨职能改善小组、问题优先级排序

1、规范撰写专业问题陈述

优质问题陈述标准：清晰量化、不提前归因、不预设解决方案、客观描述事实

5Why初步缩圈法：连续3-5次追问缩小问题范围实操示范

错误vs优质问题陈述案例对比（设备异响、纸张歪斜案例）

2、ECA紧急围堵临时措施落地管理

ECA适用场景：防止不良流向下游、阻断客户投诉、控制问题扩大

ECA实施要求：跨职能评审（生产/工艺/质量）、效果验证、记录实施数据

ECA与SCA短期措施的区分与切换逻辑

3、跨职能改善小组搭建与管理

小组人员配置标准：3-5人最优，覆盖质量/生产/设备/工艺/采购

组长职责划分：普通问题QE牵头，重大问题质量总监牵头

团队资源协调、任务跟踪、向上汇报机制

4、复杂问题拆解与优先级排序

多诱因复杂问题拆分方法：按失效类型、机台、物料分层拆解

量化影响排序法：不良率、停机时长、经济损失、客户风险四维评估

分组实操：现场真实不良问题拆解排序演练

第二步 描述现状——5W1H+5G还原真实场景

本步骤核心目标与输出成果

目标：全面还原问题发生全部客观条件，区分正常与异常状态

输出：5W1H完整问题描述、5G现场调研记录、SCA短期管控措施、更新TSPS报告

现状调研核心工具：5G现场管理法落地实操

Genba现场：锁定问题发生固定工位、产线、设备

Genbutsu实物：不良品、故障部件实物比对检测

Genjitsu现实：环境、班次、物料、设备参数异常条件记录

Genri原理：吃透设备、工艺、产品底层运行逻辑

Gensoku原则：明确流程稳定必备基础条件

2、 5W+1H全维度客观写实方法

Who/What/Where/When/Which/How六维度调研提问清单

2752725307340分层差异对比：人员、物料、机台、班次、批次差异数据收集

问题发生特征区分：突发/渐变、持续/间歇、高频/偶发

4、SCA短期管控措施制定与管控

SCA与ECA的递进关系：短期管控替代临时围堵

SCA实施验证、持续监控、成本风险管控要点

实操练习：针对案例撰写完整5W1H现状描述并设计短期管控措施

第三步 分析原因——多工具验证锁定根本原因

本步骤核心目标与输出成果

目标：头脑风暴列出全部假设，逐一验证，剔除无关因素，定位唯一/多重根本原因

输出：全量潜在原因清单、假设验证记录、确认根本原因

1、根因分析主流工具实操应用

2395855209550鱼骨图（石川图）：人、机、料、法、环五大维度头脑风暴

5Why深度挖掘法：分层追溯，直至无法继续向下拆解

问题分析检查表：标准化验证流程、记录检验方法与结论

基础质量七大工具辅助：柏拉图、趋势图、柱状图数据佐证

2、假设提出与验证标准化流程

头脑风暴原则：不否定、不预判、保留全部假设

实地验证方法：同机对比、跨机对标、替换部件测试、模拟复现

假设判定标准：X（无关关闭分支）、O（有效锁定诱因）

3、根本原因判定核心标准

多层原因区分：表层诱因、中间原因、底层根本原因

根本原因三大判定条件：不可再向下拆解、替换验证可消除问题、源头管控可彻底杜绝复发

分析避坑要点：杜绝思维定式、不忽略微小异常、全部以数据事实佐证

分组演练：鱼骨图+5Why联合拆解质量真实案例

第四步+第五步 方案制定与落地实施

1、第四步 制定永久性改善方案

步骤目标：针对根因设计可落地永久改善措施，评估投入产出

方案设计要求：全覆盖所有根本原因、可量化、可测试验证

改善行动计划编制：措施、责任人、完成时限、验证标准、风险预案

2、第五步 实施解决方案与效果验证

实施管控：按计划落地永久改善，同步撤除前期SCA短期管控

效果跟踪方法：设定KPI持续采集数据，图表对比改善前后差异

异常纠偏：改善未达预期时回溯对应步骤重新分析

验证主体：质量/工艺工程师联合复核改善有效性

第六步+第七步 标准化固化与经验长效沉淀

1、第六步 标准化解决方案，建立长效预防机制

439864587630改善成果固化路径：更新SOP、设备参数规范、物料标准、发布变更

全员培训落地：一线操作工、技术人员改善要点培训

同类问题预防机制：设计前置检验、设备点检

2、第七步 制定后续跟进行动，沉淀企业经验资产

事后复盘剖析：总结问题解决全流程经验与失误

成果存档与共享：TSPS报告归档、公共盘案例库搭建

成果复制推广：将改善方案复用至同类型设备、产品线、产品

团队激励与向上汇报，形成企业改善文化循环

课程总结答疑

课程核心知识点复盘梳理

七步法流程先后顺序核心逻辑回顾

现场答疑与课后落地指导