《生产现场精细化管理》

《生产现场精细化管理》

课程主讲：丁展鹏

课时:2天



课程收益

转变观念，提高的现场管理人员的管理意识

1.掌握常见的生产管理方法和工具

2.重点掌握现场安全、质量、设备的管理方法

3.掌握现场问题分析与解决的方法和思路，持续改善，提升企业竞争力

培训方式



• 从生产管理入门到高端生产管理理论，培训内容深入浅出，循序渐进。

• 理论讲解加案例分析，精挑细选，去除浮躁和华丽，只求简单实用。

• 客户至上，持续改进。

•

讲师具备多年世界500强大型日资电子企业生产管理工作经验，提供全面解决方案。





适合对象

生产及品质管理者

培训大纲







第一部分、世界卓越管理的方向：

一、精益管理意识提升

1、从殴本公司的图片看精益

2、现代生产思想：从批量走向精益

3、新的生产方式：精益生产

4、精益生产之屋

5、精益核心思想

1. 观念转变：管理者应具备的意识

✓ 顾客第一的思想

✓ 基于五现主义的现场管理

✓ 遵循PDCA解决现场问题的流程

✓ 解决现场问题的优先顺序

✓ 现场问题的预防及处理

✓ 重视过程解决现场问题的思想

✓ 成本的认识

✓ 生产效率的认识

2. 自主管理及持续改善

3. 问题是机会

4. 全员参与

6、现场管理之屋

二、生产现场的七大浪费（消除浪费，降低成本）

1、浪费的认识

2、库存的浪费（案例说明）

3、等待的浪费（案例说明）

4、制造过多（过少）的浪费（案例说明）

5、作业的浪费（案例说明）

6、动作的浪费（案例说明）

7、搬运的浪费（案例说明）

8、不良品的浪费（案例说明）

三、减少浪费的七大手法





第二部分、IE七大手之防错法

1、图示：人是会犯错误的动物

2、防错法的定义及作用

3、四种防错模式

✓ 有形POKA-YOKE防錯

✓ 有序POKA-YOKE防錯

✓ 編組和計數式POKA-YOKE防錯

✓ 信息加強POKA-YOKE防錯

4、应用原理



断根原理、保险原理、自动原理、复制原理、顺序原理、隔离原理、相符原理、层别

原理、警告原理、缓和原理

生产中实际运用案例分析



第三部分、IE七大手之动改法

1、动改法定义及目的

2、动作分析方法

✓ 目视动作方法

✓ 影片分析方法

✓ 沙布利克分析方法

3、沙布利克分析方法祥解

✓ 记号讲解

✓ 展开作业时必要的动作

✓ 能使第一类动作迟缓的动作

✓ 作业没有进展的动作

4、改善案例分析：螺丝与螺母的配合

5、动作要素改善检查表

6、动作经济原则：四项基本原则、22原则

✓ 人体运用的8条

✓ 工作地的布置8条

✓ 工具设备6条

动作经济合并原则10条（图示讲解）



第四部分、IE七大手之流程法

1、流程法定义、意义及目的

2、流程法分类：工艺程序分析法、流程程序分析法

3、流程法符号解释

4、流程法分析原则

5、分析原则

6、分析技巧

✓ 1个不忘

✓ 4个原则

✓ 5个方面

✓ 6个技术

7、工艺程序分析法

8、工艺程序图的类型

✓ 工艺程序图的绘制原理

✓ 案例分析：电扇装箱

✓ 案例分析：箱盖钉钉

9、流程程序图绘制（案例分析：火车票的处理）

✓ 物料型

✓ 人型





第五部分、IE七大手法之五五法

1、五五法的意义及目的

2、五五法的提问技巧

Where、When、What、Who、Why、How

3、五大提问技术分析表

4、改善之方向：工作简化法

5、ECRS:

✓ 排除法

✓ 結合和分割法

✓ 重排列法

✓ 简化法

五五法和工作简化法的联合应用



第六部分、IE七大手法之人机法

1、操作分析

✓ 人机操作分析

✓ 联合操作分析

✓ 双手操作分析

2、人机结合(Man-Machine)

3、人机操作分析的目的和意义

4、人机操作图的绘制

5、人机操作分析及改善（案例分析：铣床上精铣铸铁件平面）





第七部分、IE七大手法之双手法

1、双手法的目的和意义

2、双手操作程序图的绘制

3、简单画法及改善技巧

案例：信纸上签名

4、一般画法及改善技巧

案例：检查套筒

总案例：玻璃截断





第八部分 IE七大手法之工作抽样法（WS法）

1、运行分析

2、工作抽样法的概念及目的

3、工作抽样法的开展顺序

✓ 明确目的

✓ 管理监督者的确认

✓ 确认精度

✓ 确认基本要素

✓ 制定实施计划

✓ 按照计划进行抽样

✓ 总结

✓ 改善

4、WS观察记录表及填写要点

5、工作抽样中的损失分析





第九部分、精益管理技法

一、精益生产之基础：5S管理（生产现场物料的整理、整顿，从基础上减少物料的浪

费）

1、5S管理的精髓（从基础5S开展到精益5S）

2、5S：全世界制造型企业实用管理标准

3、如何系统有效推进5S管理体系

4、5S推进失败案例剖析：一紧、二松、三跨台、四重来

5、车间5S成功推进方式及实施案例

6、车间定置管理及实施案例

7、车间可视化管理及实施案例

8、车间颜色管理及实施案例

9、车间看板管理及实施案例

二、物料管理

1、生产计划与物料管理

✓ 生产计划、物料计划、生产进度计划三者的关系及其一致性

✓ 生产能力平衡方法

✓ 工序瓶颈和人员浪费的原因分析

✓ 影响生产进度的原因分析

✓ 控制进度计划的措施

2、车间物料与成本控制

✓ 如何树立车间一线人员的成本观念：降本增效

✓ 利润=营业收入—成本—费用

✓ 影响车间成本的因素分析

✓ a、b、c材料成本控制法

✓ 物料成本控制的5R原则

✓ 呆、废料处理的3个及时性原则

✓ 机器备品、备件的成本管制与改进

3、物料的库存管理

✓ 物料储存保管的目标

✓ 选择储区位置的建议

✓ 库存周转率分析及对生产的指导意义

✓ 呆废料率分析

✓ 车间物料、物品的定点、定位及标识

✓ 车间物料的日常盘点管理

4、物料质量控制

✓ 掌握物料品质控制标准

✓ 确定物料规格

✓ 加强供应商品质控制

✓ 来料检验控制





第十部分、生产现场的持续改善，生产成本降低

1、为员工着想的改善：看图思索

2、为何要改善

3、改善时管理者的角色

4、提高员工改善意识是领导的任务

5、何为问题

6、发掘问题的境界

7、改善的定义

8、培养员工的批判性思考能力（横向思考+纵向思考）

9、如何实施改善

10、改善的秘诀

11、现场改善的障碍

12、工作现场的作业改善

IE

七大改善手法的基本介绍：动改法、防错法、五五法、双手法、人机法、流程法、抽查

法

13、生产线改善的方法及案例分析

✓ 工作的改善方法：JM法

✓ ECRS法

✓ 4M法

✓ ５Ｗ１Ｈ法

沙盘模拟：生产线组立工序作业手法改善

掌握改善的手法，改善过程中对成本的控制，拓展改善的思维

14、解决问题的8D方法（日本改善小集团活动开展方法）

15、Idea现场改善提案思想的导入（日本生产一线改善提案活动开展方法）





第十一部分、世界500强公司生产线日常工作管理案例分享

如身临其境般全方位分享500强公司现场管理内容：

1、上班前的准备（早会等）

2、生产管理（计划等）

3、生产异常的处理

4、下班前的确认

5、生产报表的填写

6、成品管理

7、修理管理

8、物料物流管理

9、培训教育管理



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