《精益质量一体化实战训练营》2天

《精益质量一体化实战训练营》

——系统融合精益工具与质量管理，同步突破效率、成本与质量瓶颈

主讲：杨朝盛老师

【课程背景】

在当前的制造业竞争格局下，尤其是对于精密加工与材料制造的高科技企业，质量与效率不再是“二选一”的博弈。大量实践证明：质量问题往往源于流程的不稳定与浪费，而精益改善的根本目的就是更高效地交付高质量产品。“精益即质量，质量即精益”已成为卓越运营的核心共识。

然而，许多企业在推进精益生产与质量管理时仍存在两大割裂现象：

精益生产沦为“运动”：5S止于大扫除，TPM流于形式，价值流分析难以深入，浪费识别与成本管控脱节。

质量管理困于“救火”：过程不稳定导致问题频发，QC工具、SPC、FMEA等工具未能与现场流程深度耦合，问题重复发生。

本课程摒弃碎片化、工具化的单一讲授模式。以 “系统性融合”为主线 ，将精益思维（价值流、浪费消除、流动与拉动）与质量工具（标准化、防错、SPC、FMEA、8D/A3）有机串联，通过大量行业案例与模拟演练，帮助学员建立“精益质量一体化”的认知框架与实战能力。最终实现从“点状改善”到“系统优化”、从“事后检验”到“源头预防”、从“部门割裂”到“全员参与”的全面跃升。

【课程收益】

掌握核心理念：深刻理解“精益即质量，质量即精益”的一体化思想，构建全局改善思维。

夯实流程基础：学会以5S与标准化作业（SW）作为流程稳定性的基石，为数字化与高阶改善铺路。

精通预防工具：掌握防错法（Poka-yoke）与统计过程控制（SPC）的核心应用逻辑，从源头控制变异。

结构化解决问题：熟练运用A3报告与8D方法，结合5why、鱼骨图、柏拉图等工具，根治复杂业务问题。

模拟实战融合：通过基于真实业务场景演练，打通精益工具与质量方法，同步提升质量、效率与成本表现。

建立长效机制：理解如何构建全员参与的改善提案与课题攻关体系，形成可持续的改进文化。

【课程对象】

生产总监/经理、质量总监/经理、车间主任、工艺/IE工程师、质量工程师（QE）

设备主管/工程师、仓储物流主管、计划主管、班组长、技术骨干

企业中层管理人员及后备改善人才（建议每组5-6人，以业务单元组队参训）

【课程时间】

2天（6小时/天）：

每天上午：理念+工具讲解（穿插行业案例）

每天下午：案例研讨+工具模拟演练（基于企业实际问题）

【课程大纲】

第一天：精益质量一体化基础——从理念到流程稳定性

一、精益质量核心理念——“精益即质量，质量即精益”

1. 破冰与导入

小组分享：我眼中最大的浪费与最头疼的质量问题

2. 精益生产核心思想回顾

精益五大原则：

价值

价值流

流动

拉动

尽善尽美

TPS两大支柱——质量内建的源头：

准时化（JIT）

自働化（Jidoka）

3. 质量管理核心理念演进

从检验、控制到改进、卓越——为什么说“质量是设计和制造出来的，不是检验出来的”

ISO9001过程方法与风险思维在精益流程中的落地

4. 一体化思想深度融合

核心逻辑：

浪费（Muda）本身就是质量成本的体现；

过程变异（波动）是最大的浪费。

消除浪费

浪费（Muda）的类型

Ⅰ型Muda：短期内无法立刻消除的活动

Ⅱ型Muda：可以通过改善（Kaizen）迅速消除的活动

Ⅱ型Muda最典型的八大浪费

生产过剩的浪费

等待的浪费

搬运的浪费

库存的浪费

过度加工的浪费

动作的浪费

不良品的浪费

管理的浪费

案例分享：某复合材料加工企业通过价值流图分析发现，数控加工、胶接、固化、返工等工序占用时间长，制约整体产出节奏。团队针对瓶颈运用山积图、5WHY分析法、鱼骨图等精益工具逐层剖析问题根源，明确改善优先次序，实现结构化的流程优化。（来源：航空工业洪都精益实践，刊载于《中国航空报》）。

二、奠定流程稳定性的基石——5S与标准化作业（SOP）

1. 5S的真正目的：不是打扫，而是暴露问题与建立标准

整理、整顿、清扫、清洁、素养核心精髓与要点

红牌作战实战解读

定点摄影实战解读

目视化管理（可视化标准）实战解读

案例分享：完整分享一项6S真实案例（PPT呈现）。

案例分析：6S典型问题案例（真实作业现场图片），请学员找问题并提出改善建议。

2. 标准化作业（SW）的质量与效率双重价值

标准化三个目标：

作业顺序

节拍时间（Takt time）

在制品最小化

SW ≠ 挂在墙上的文件——如何让现场员工参与制定并持续改善

山积图（Yamazumi）分析：

平衡产线

消除人员等待浪费、消除设备待机浪费等

工具演练：

（1）每组选择一个现场作业（如装配、检测、混料、包装），制作一份“可视化+防错提示”的标准化作业票。

（2）组间互评：找出其他组SW中存在的“潜在变异点”和“非增值动作”。

模块三：防错法（Poka-yoke）与SPC应用逻辑——从源头与过程控制质量

1. 防错技术（Poka-Yoke）的应用

Poka-Yoke技术两个基本方面：

检测错误

防错装置

两种类型防错装置

信号型Poka-Yoke装置

控制型Poka-Yoke装置

防错装置主要功能

案例分享：常见防错装置实例分享，启发学员防错思维。

2. SPC（统计过程控制）的核心逻辑与应用误区

过程变异的两种类型：特殊原因 vs 普通原因——什么时候调整过程？

控制图（Xbar-R、I-MR）的选择与判异准则（八大判异）

过程能力分析（Cp/Cpk、Pp/Ppk）——如何判断过程是否“有能力”且“受控”

常见误区澄清：不是所有工序都要SPC；控制图不是事后报表；Cpk<1.33时的正确行动路径。

小组讨论：在你们业务中，哪三个关键特性最应优先引入SPC？并说明理由。

3. 第一天收尾：

作业布置：每组选定一个实际业务问题（浪费/质量/流程），按A3思维完成“问题定义”与“现状把握”部分，第二天深度演练。

第二天：结构化问题解决与系统融合——从分析到根治

四、结构化问题解决方法——A3与8D的实战应用

1. A3报告：适用单一快速问题解决场景

A3的八步法：

明确问题→

分解问题→

设定目标→

把握真因→

制定对策→

实施对策→

评价结果→

巩固成果

与PDCA的映射关系：如何在一张纸上讲完一个精益改善故事

案例分享：

（1）问题解决类A3报告实例

（2）结果汇报类A3报告实例

2. 8D问题解决法：适用于客诉与重大质量问题的结构化路径

D0～D8全流程讲解，重点：D3临时措施 vs D6永久纠正措施

根本原因分析工具组合拳：5why、鱼骨图（因果图）、5M1E、5W2H、FTA（故障树）

防错与标准化的闭环验证（D7防止再发）

3. A3与8D的融合场景：

A3适合日常改善、精益项目、效率提升

8D适合客户投诉、重大质量事故、供应链问题

一体化思想：无论A3还是8D，核心都是“基于事实、现地现物、根源对策、横展固化”

工具演练（重点）：

（1）每组基于前一天选定的问题，现场完成一次完整的A3或8D（简化版）推演，至少包含：

问题描述（5W2H+柏拉图）

真因验证（5why+鱼骨图，需现场“现地现物”模拟）

至少2条可落地的对策（含防错或标准化）

效果预估与横展计划

（2）讲师逐个点评，重点指出逻辑漏洞、分析停于表面、对策不可操作等问题。

五、整体系统融合——从工具到管理体系

1. 精益质量管理体系整合框架

如何将5S、VSM、TPM、SMED、标准化、防错、SPC、FMEA、8D/A3串联成一套日常改善+专项攻关的闭环系统

全员改善机制：合理化建议+提案制度+课题攻关的文化落地（附OPL、技能矩阵、技能比武案例）

模拟练习：全价值链精益质量改善

（1）给定一个“机械加工+高分子材料复合产线”的模拟场景（含设备故障、来料波动、换型时间长、检验漏失）

（2）各小组分别扮演生产、质量、工艺、设备角色，在120分钟内完成：

识别价值流中的浪费与质量风险

设计至少3个防错或SPC控制点

输出一份简版改善计划（含责任人、时间、预期效益）

（3）各小组路演，讲师与其他组提问“攻击”，评选最佳系统改善方案。

2. 项目回顾与行动计划

回顾2天“理念-工具-实战”核心脉络，重申“精益即质量，质量即精益”

每位学员/每组输出《个人/小组改进行动计划》（格式：问题→真因→工具应用→行动计划→量化目标）

企业发布内部改善竞赛启动说明（建议衔接后续1个月线上辅导与评审）

【课程方式】 

讲授+案例分析+小组研讨+工具演练+场景模拟*【课后跟进】——建议，不作强制要求

训前要求学员提交1-2个实际工作难题；

训后输出《精益质量一体化改进行动计划》。

训后3周内，学员提交电子版《精益质量一体化改进行动计划》

安排1次线上评审会（2-3小时），讲师逐一点评作业，指导修正

优秀案例汇编成《精益质量一体化改善案例集》，作为内部教材

推荐优胜小组参加企业年度改善大会发表