《设备精益管理》0.5天

《设备精益管理》

——点检、保养与定修实战：从基础维护到精益零故障

主讲：杨朝盛老师

【课程背景】

在生产过程中，设备的连续性、稳定性与精度直接决定了产品品质、生产成本与交付能力。然而，许多企业的设备管理仍停留在“事后维修”阶段，或虽推行了TPM、5S等活动，却面临点检流于形式、保养缺乏标准、定修策划随意、故障重复发生等现实困境。

设备管理人员和机电维修人员作为设备运行的“守门人”，亟需建立精益化的设备管理思维，系统掌握点检、润滑、保养及定修的核心方法与实操技巧。本课程以“预防为主、精益为纲”为导向，通过工具讲解+案例拆解+实操要点解析，帮助学员快速提升设备精益管理水平，向“零故障、零停机、零缺陷”迈进。

【课程收益】

建立精益设备管理思维：理解设备精益化的核心内涵与价值，跳出“抢修”误区，转向预防与改善。

掌握核心工具应用：学会TPM自主保全、故障树分析（FTA）、5S等工具在设备管理中的落地方法。

精通点检实操：掌握点检分类、点检要点、标准制定、计划执行、记录填写与问题闭环处理技巧。

规范保养与润滑：掌握各类设备保养、润滑的标准化操作规范，明确不同类型设备的保养润滑重点。

学会定修策划与管控：掌握定修周期制定、方案设计、过程管控与验收技巧，提升定修质量与效率。

【课程对象】

设备管理人员、机电维修人员、班组长、TPM推进骨干、生产技术相关人员

【课程时间】

0.5天（6小时/天）

【课程大纲】

一、设备精益化管理基础与工具

1. 精益管理核心理念

消除浪费——设备领域的七大浪费：

等待：设备因缺料、待维修或待指令而闲置未创造价值的时间。

故障：设备突发停机导致生产中断的非计划性损失。

调整：设备在换型、切换产品或参数设置时产生的非生产时间。

低速：设备实际运行速度低于设计或标准速度造成的产能损失。

不良：设备加工出的不合格品或需返工返修的质量损失。

空转：设备空载运行或未进行有效加工的能量与时间浪费。

搬运：设备之间或产线内部因物料移动产生的非增值动作与时间消耗。

精益设备管理两大目标：

零故障

零不良

2. 设备精益管理的内涵与价值

从“维修设备”到“经营设备”

OEE（设备综合效率）基本认知与损失结构

3. 行业先进案例分享

烟草/薄片行业设备精益管理案例（如：某薄片生产线自主保全推进成果）

4. 核心工具简介（应用场景+操作要点）

TPM自主保全：“我的设备我维护”的设备精益核心抓手

5S：清扫即点检，发现微缺陷

故障树分析（FTA）：快速定位故障根本原因

二、设备点检管理（重点）

1. 设备点检的核心理念

点检 ≠ 打卡：点检的本质是发现设备劣化倾向

点检与定修、保养的关系

2. 点检的分类与标准

日常点检、定期点检、精密点检

点检标准制定“五定”原则：

定点

定法

定标

定期

定人

点检路径与路线设计技巧

3. 点检计划制定与记录填写

点检表的科学设计（图文结合、可量化）

点检记录的填写规范与常见误区

点检数据如何用于维修决策

4. 点检问题识别与处理

“三现主义”在点检中的应用

异常判定逻辑：正常→注意→异常→处置

闭环管理：问题登记→分析→对策→跟踪

5. 设备点检实操要点拆解

生产线关键设备点检重点

课堂研讨：分组识别本公司某类设备当前点检中的“形式化”问题，并提出改进思路

三、设备保养、润滑与定修管理（重点）

1. 设备保养的基本原理与分类

日常保养、一级保养、二级保养

保养与点检、维修的联动关系

2. 润滑管理标准化操作规范

润滑标准制定“五定”原则：

定点

定质

定量

定期

定人

常见润滑方式与油脂选型基础

润滑误区：过量润滑、错误油脂、遗漏点

3. 不同类型设备的保养与润滑重点

旋转设备（电机、风机、泵）保养要点

输送设备（皮带、链条）保养要点

热力设备（干燥、烘箱）保养要点

4. 设备定修（计划检修）的策划与实施

定修与故障维修的本质区别

定修周期制定：依据OEE、MTBF、厂家建议、劣化趋势

定修方案设计：项目清单、工时估算、备件准备、风险预案

定修过程管控：安全交底、维修标准化作业（SOP）、进度控制

5. 定修验收与复盘

验收标准：试机参数、质量指标、遗留问题清单

复盘机制：定修总结报告、故障根因分析、改善课题输出

案例分享：某制造企业定修优化案例（缩短停机时间、延长定修周期）