《生产安全与质量安全》1天

《生产安全与质量安全》

——守好生产生命线，让安全与质量不靠运气

主讲：杨朝盛老师

【课程背景】

生产安全与质量安全是制造型企业的两条生命线。安全事故一旦发生，轻则停工停产、重则人员伤亡、企业倒闭；质量问题一旦失控，轻则返工报废、重则客户流失、品牌受损。然而，大量生产型企业的中基层管理者在安全和质量管理上正面临严峻挑战：

员工不按章操作，习惯性违章屡禁不止。 很多员工凭经验干活、图省事走捷径，SOP写在纸上挂在墙上就是落不到手上。叉车工因疏忽撞到人、操作工跳过安全检查步骤——不是不知道规矩，是觉得“一直这么干都没事”。

员工不懂操作，上岗即上机。 新人来了没人教、没人带，直接扔到岗位上“边干边学”。不懂设备怎么点检、不懂工序怎么操作，出错是必然，不出错才是侥幸。

员工没有质量意识，“差不多就行”。 标签贴歪一点、参数差一点、外观瑕疵看不见——“反正质检会查”“客户不一定发现”。贴错标签、发错货这类低级错误反复发生，根源不是能力问题，是意识问题。

管理者不懂怎么管安全和质量。 多数班组长从一线提拔上来，懂干活不懂管理。安全检查就是“逛一圈”，质量管控就是“出了事再骂人”。不会用点检表、不会看SOP、不会做预防，天天救火却防不住火。

现场5S形同虚设。 物料乱堆、通道堵塞、工具乱放——5S被当成“大扫除”，做完就完。混乱的现场既是安全隐患的温床，也是质量问题的源头。

本课程针对上述痛点，以 “听得懂、学得会、用得上” 为原则，专为一线和基层管理人员量身定制——不讲大道理、不堆砌概念，只教最实用的方法和工具，让学员一天之内完成 从“凭感觉干活”到“按标准管事”的转变。

【课程收益】

建立“安全第一、质量为本”的底线意识。 让每一位管理者真正理解“安全一百分，事故零发生”不是口号，质量不是质检的事而是每个人的事；认识到“差不多”的代价有多大。

掌握标准化操作的管理方法。 学会如何让员工看懂SOP、执行SOP、遵守SOP；懂得如何用标准化堵住“不懂操作”和“不按章操作”两个漏洞。

学会用简单工具管好质量和安全。 掌握设备点检、消防点检、岗位SOP、作业流程文件等工具表单的使用方法，让管理“看得见、有记录、可追溯”。

建立现场5S管理的正确认知和实操方法。 理解5S不是大扫除而是管理基石，学会用5S消除安全隐患、减少质量差错。

提升现场巡查和问题识别能力。 学会“巡查看什么、怎么看”，能够发现车间和仓库里的安全隐患和质量薄弱点。

打开视野、唤醒改变意识。 认识到“不变不行”的紧迫性，从“被动等”转向“主动管”，从“事后救火”转向“事前预防”。

【课程对象】

生产一线及基层管理人员（班组长、线长、主任、主管等）

【课程时间】

1天（6小时/天）（5小时授课+1小时现场辅导）

【课程大纲】

上午，认知与标准篇：安全意识+质量意识+标准化操作

一、安全是生命线——生产安全，谁的责任？（60分钟）

1. 破冰导入：那些触目惊心的事故

案例讨论： 叉车工一个疏忽撞倒同事——事故是怎么发生的？能不能避免？

安全事故的代价：人员伤亡、企业停工、管理者追责

海因里希法则：每一次重伤背后都有29次轻伤和300次隐患

安全管理九大法则入门：多米诺法则、不等法则、罗氏法则、南风法则等

2. 一线管理者的安全职责

你的角色：不是“安全员”但你是安全的第一责任人

你的五大安全职责：教员工、查隐患、管操作、抓整改、做记录

谁对安全负责？——企业安全专员是主导者，中基层管理者是管理者，员工是参与者

互动讨论： 你所在的岗位，最大的安全隐患是什么？

3. 常见安全隐患识别

设备隐患：设备运行中的危险、保养不当的危险、多设备联动的危险

操作隐患：违规操作、跳过步骤、疲劳作业

环境隐患：通道堵塞、照明不足、物料乱堆

工具：《设备点检表》使用讲解、《消防设备点检表》使用讲解

实操环节：

现场识别：每人写出自己岗位上3个安全隐患

小组讨论：哪些隐患最容易出事？怎么预防？

二、质量是饭碗——质量意识，从“差不多”到“零缺陷”（60分钟）

1. 质量到底是什么？

案例： 一张标签贴错，一批货全退——一个低级错误损失有多大？

质量的核心定义：合格、稳定、客户满意、成本可控

质量的三大误区：“质量是质检的事”“差不多就行”“事后再返修”

全员质量理念：人人都是质量管理员，下一道工序就是客户

2. 车间里常见的质量问题

作业不规范——SOP形同虚设

物料混用、错装——标识不清、核对缺失

点检不到位——设备带病运行

自检缺失——不良品流到下一道工序

3. 现场质量管控的三个基本原则

“三不原则”：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品

“三检制”：自检、互检、专检

标准化作业（SW）：SW是什么？为什么必须执行？

4. 质量成本：不出问题才是最大的节约

质量成本的四个构成：预防成本、鉴定成本、内部故障成本、外部故障成本

1：10法则：预防1块钱 = 事后补救10块钱

实操环节：

每组列出本车间/仓库最常出现的3个质量问题

分析：这些问题属于“不懂”还是“不干”？

三、标准化操作——让每个员工“会操作、按章操作”（60分钟）

1. 什么是标准化？

标准化不是“写一堆没人看的文件”，是“让每个人用同一种正确方法干活”

标准化的价值：减少试错成本、杜绝浪费、保证质量和安全一致性

不标准化的代价：十个员工十种干法，质量靠运气、安全靠侥幸

2. SOP（标准作业程序）——操作的“说明书”

SOP长什么样？——岗位SOP模板讲解

SOP怎么用？——不是挂墙上看，是照着干、照着查

SOP怎么管？——新员工上岗必须学SOP、老员工定期复习SOP、发现更好的方法及时更新SOP

案例： 同样一条生产线，为什么有的班组质量稳定、有的天天返工？

3. 作业流程文件——让每个岗位知道“先干什么、后干什么”

作业流程文件是什么？——岗位操作的全流程指南

作业流程文件模板讲解：工序步骤、操作要点、质量标准、安全注意事项

4. 从“人管人”到“制度管人”——标准化落地四步法

写标准→教标准→干标准→查标准

实操环节：

每组选一个本岗位的关键操作，现场起草一份简易SOP要点

讲师点评：好的SOP应该具备哪些要素？

下午，实操与改善篇：5S管理+现场巡查+问题解决+现场辅导

四、5S管理——整洁的现场就是安全的现场、质量的现场（60分钟）

1. 5S到底是什么？

5S不是大扫除，是管理的基础

整理（SEIRI）：要用的留下，不要的清除

整顿（SEITON）：物有其位、位有其标

清扫（SEISO）：清扫即点检，清扫中发现异常

清洁（SEIKETSU）：标准化、制度化

素养（SHITSUKE）：养成习惯、形成文化

2. 5S与安全、质量的关系

5S如何减少安全隐患：通道畅通、物料归位、设备整洁

5S如何提升质量：标识清晰防止混料、分区明确防止错装、整洁环境减少外观不良

案例： 一个混乱的仓库——发错货是必然，发对才是偶然

3. 5S落地的实操方法

责任到人：每个区域、每个设备都有责任人

目视化管理：标识管理、看板管理、划线管理、颜色管理

5S日常维护：班前整理、班中维持、班后清扫

5S检查：用什么查？怎么查？查到问题怎么办？

实操环节：

每组设计一个本班组5S责任区域划分方案

现场模拟：用“红牌作战”方法找出一个区域的5S问题

五、现场巡查与问题解决——巡查看什么、问题怎么追（60分钟）

1. 现场巡查——不是“逛一圈”就算了

巡查看什么？——人、机、料、法、环五个字记住巡查要点

人（Man）：员工是否按章操作？是否穿戴劳保？

机（Machine）：设备是否正常？点检是否完成？

料（Material）：物料是否标识清楚？是否摆放规范？

法（Method）：是否按SOP执行？工艺参数是否达标？

环（Environment）：通道是否畅通？照明是否充足？5S是否到位？

巡查怎么查？——“三现主义”：去现场、看现物、了解现实

现场巡查标准表的编制与使用

2. 发现问题——车间里到处是问题，你看见了吗？

不是“没问题”，是“看不见问题”

吉德林法则：把难题定义清楚了，就解决了一半

5Why法：打破砂锅问到底，找到问题真因

案例： 设备为什么停了？（问5次，找到真因）

3. 问题闭环——PDCA让问题不反复

P（计划）：今天要解决什么问题？

D（执行）：怎么干？

C（检查）：干得怎么样？

A（处置）：好的固化、不好的改进

实操环节：

每组拿出一个真实的质量或安全问题，用5Why法追根溯源

用PDCA制定一个简单的改善计划

六、现场辅导（60分钟）

讲师带领学员走进车间、仓库现场，实地辅导

辅导内容：

1. 现场巡查实操

讲师带领学员按“人、机、料、法、环”方法实地巡查

现场指出安全隐患和质量风险点

2. 工具表单应用指导

《设备点检表》现场填写指导

《消防设备点检表》现场检查指导

岗位SOP、作业流程文件现场查看与优化建议

3. 5S现场诊断与纠正

实地查看车间/仓库5S现状

指出5S问题点并给出具体整改建议

学员现场记录、现场提问、现场整改

【交付工具表单】

《设备点检表》模板

《消防设备点检表》模板

岗位SOP（标准作业程序）模板

作业流程文件模板

《现场巡查标准表》模板

《日清表》模板

《安全隐患排查记录表》模板

5S责任区域划分与检查表模板