《过程能力研究及SPC—提高篇》

《过程能力研究及SPC—提高篇》

课程主讲：丁展鹏

课时:2天



课程背景

TS16949中的管理工具：APQP/CP产品品质先行计划和控制计划、PPAP生产件批准程序

、FMEA潜在的故障模式和影响分析、MSA测量系统分析、SPC统计过程控制、过程能力研

究、抽样方案等不仅适应于汽车行业，现在在各个行业都得到了广泛的运用，为企业的

发展注入了新的动力。

产品质量的统计观点认为，过程的质量在各种因素的制约下，呈现波动性，但过程质

量的波动并非漫无边际，在一定的范围内，过程质量的波动呈现统计规律性。

SPC统计过程控制就是根据过程质量的统计规律性这一原则，利用统计技术对各个阶

段进行监控，从而达到保证产品质量的目的。

过程能力是过程在受控状态下的实际加工能力。研究过程能力能够了解过程能力能

否满足质量要求，为经济合理的过程设计、质量检验方式提供依据。分析过程能力的变

化情况，还可以对过程能力较差的过程实行重点管理，对过高的过程能力进行削减，以

使过程的成本保持在合理的水平。

而合理的抽样方案的制订既可以保证品质，又可以为你节省检验人员、缩短检验时

间、节约检验成本，在正确的时间，正确的地点提供给客户正确的产品。

品质管理提高篇为你提供稳定过程控制能力控制方法，为你的生产顺利进行保驾护

航，为你迎来忠诚的客户，从而使你在你的业界独占鳌头！

课程收益

通过学习本课程，您将能够：

1）掌握过程能力的分析及控制方法，安定生产。

2）了解五大质量管理工具。

3）学会用控制图管理生产过程，保证生产有序进行。

4）掌握一次抽样方案的制订方法，了解中外各中抽样方案的优缺点；制订合理的抽样方

案，节省成本。

5）掌握统计学在质量管理中的运用，为你的工程能力分析及提高提供保障，超过竞争对

手，迎来广泛客户。

培训方式





最前沿的理论讲解加500强企业大量管理案例分析，实战性强。真正做到学以致用。

适合对象

企业质量及生产管理人员

培训大纲



一. 序言

1）现场质量管理应具备的管理意识

①顾客第一的思想

②基于三现主义的现场管理

③遵循PDCA解决现场问题的流程

④解决现场问题的优先顺序

⑤现场问题的预防及处理

⑥重视过程解决现场问题的思想

⑦现场质量管理偏差的控制：异常原因与偶然原因引起的偏差分析

2）数据分析 ：

①语言数据

②数值数据：计数值、计量值的区别与分析





二. 五大管理工具

1）五大管理工具和TS16949

APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA

2）FMEA失效模式及影响分析

①质量的二元特性分析

②ＤＦＭＥＡ和ＰＦＭＥＡ

③失效模式分析

④FMEA经典案例





三. 统计手法基础

1）QC七大手法介绍

2）直方图运用讲解



①直方图的定义及作图方法及在品质管理中的作用（紧跟日本JIS标准，提供最新作

图方法）

②阅读分析直方图

③数据的分布状态

④统计学入门：正态分布介绍

• 从直方图到正态分布

• 卡平方的检验及F检验

• 平均值、极差、中值、标准偏差的求解方法及在质量控制中的作用

• 正态分布标准化

• 正态分布中工程不良率的确定与分析

• 3(与休哈特控制图分析

•

四. 过程能力研究

1）过程的定义

2）过程的特点

3）过程的波动分析及其对质量控制的影响

①偶然原因引起的波动及其应对方法

②异常原因引起的波动及其应对方法

4）短期过程能力研究

①定义（CP/Cpk）

②标准偏差的估计

③过程能力的计算

• 规格中心和正态分布中心重合时（双规格）

• 规格中心和正态分布中心不重合，发生偏移时（双规格）

• 单规格状况下的工程能力研究

④过程能力研究的步骤

5）过程能力的判断与处置

①判断标准

②处置对策：根据现状准确处置

• 提高客户要求，打败竞争对手法

• 简化检验步骤，削减成本法

• 维持现状，抓住关键法

• 加强检验，不断改进法

• 全数检验法

• 停止加工，全面改善法

6）影响过程能力的因素分析及控制措施

①影响因素的分析步骤

②影响因素的5M1E分析法及处置措施

7）提高过程能力指数的方法

①调整分布中心，减少偏移量

②提高过程能力，减少分散程度（即减小标准偏差）

③修订公差范围

工厂中过程能力研究作业指导书案例



五. 统计过程控制SPC

1）SPC定义

2）控制图的原理（休哈特控制图）

3）工程中常犯的两种错误及检出力

4）控制图的种类及各种控制图的优缺点

5）控制图的用途

6） 控制图

①控制图的做图方法

②控制图的判断准则：过程异常的8种模式

③各判断模式的分析及对策

7）控制图案例分析

群的划分条件



六. 抽样检查

1）什么是检查

2）品质检查的目的

3）检查的方法分类及使用范围

①全检

②抽检

③免检

4）桑戴克曲线

5）批次合格率的计算

6）AOQ平均出货检查品质等级在抽样检查中的运用

7）OC曲线及其在消费者风险和生产者风险中的运用

8）GB/T2828和美国国家标准（日本等同采用）的异同点

9）日资企业通用抽样方案制订方法（单次抽样）

①基本术语：AQL、样本、母群体、Ac、Re、LR、不合格的分类

②基本的单次抽样方案制订

• 批量大小的确定

<批的组成注意事项

<稳定批

<流动批

<批量大小的确定

• AQL等级确定

<26档AQL值的选用规则

〈AQL值选择时应考虑的因素

• 检查水平的等级确定

<一般检查水平

<特殊检查水平

<检查水平的选择原则

• 检查松紧度的确定

<正常检查

<加严检查

<减量检查

• 根据各抽样表进行抽样方案的演练

10）案例分析：新产品投产后何时由全检调整为抽检



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