《6S与目视化管理实战班》(1+1)天版(现场诊断改善指导+课程)

《5S与目视化管理实战班》

夯实精益生产基础

主讲：林胜益老师

【课程背景】

茁壮巨大的中国产业，早期凭借充沛的劳动力及低廉的工资，造就了举世无法欠缺的“中国制造”商品，但伴随着原材料与工资的条件上涨，也引发了因缺工缺件,利润下滑等负面因素，对各型企业所产生的重大经营冲击。

然而丰田汽车所发展的精益生产体系运作,利润增长持续突破并被业界惊艳，而6S(5S+安全)与目视化管理作为精益生产体系的基础，被各行各业所认同，并积极推行。但推行成果难以守住，现场反复无常。结果是推行6S好几年，仍旧停留在打扫卫生层面。需要企业真正的去体会及理解并坚守运作的原理及原则。让现场不返复，现员工素养能真正养成。

【课程收益】

让制造型企业在转型升级过程中夯实精益基础，获取利益。掌握发展的契机，少走弯路。助力企业夯实精益管理基础，从而实现精益智能制造工厂。

通过案例讲解使你清楚6S与目视化的目的和意义。

通过企业现场实际指导让你掌握6S与目视化管理操作步骤。

通过实战推行方法介绍，让你掌握最优、最有效的推行方法。

建立6S手册、目视化标准、考核办法、检查及6S标准，确保6S长期良善运作。建立具有6S素养的员工与体系。

【课程对象】总经理、副总、生产总监、生产、物流、采购经理、车间主任、主管、精益推进人员等。【课程时间】

2天（6小时/天）

【授课方式】理论指导：由具有丰富实战经验的顾问老师授课，讲授精益生产的思想、理念及其运用；

案例分享：剖析改善过程中成功与失败的案例，探讨其成败的原因；

现场实战：现场直面问题，老师现场指导解决，实战落地，大“浪(费)”淘“金(精)”；

课题解决：为企业实际生产中的问题答疑解惑，教导学员思考与分析问题的方法

【课程大纲】

第一部分 理论授课与案例分析

一、5S 概述

何谓5S：起源与未来

企业推行精益生产为什么要先实施5S

【思考】自检作业

【思考】问题：企业管理面临的共同难题

【思考】对策：企业全员实施5S

5S关联图

二、5S的实施（1）、整理

依据使用频率决定物品存在位置

整理实施的作用与做法

整理的步骤—（1）事前定点摄影

整理的步骤—（2）制订要和不要之标准

整理的步骤—（3）制订要和不要之处置基准

整理的步骤—（4）不要品暂存区设置

整理的实施案例

三、5S的实施（2）、整顿

整顿的三不、三定、三无

整顿的消除三要素

整顿工作的重点

整顿的推行步骤—1.分析现状

整顿的推行步骤—2.物品分类

整顿的推行步骤—3.物品摆放区域、位置规划

整顿的推行步骤—4.现场划标示线

整顿的推行步骤—5.目视化标记标示整顿

整顿的推行步骤- 6.人员宣导、作业观察

整顿的推行步骤- 7.整顿维持-工程检查

四、5S的实施（3）、清扫

清扫的定义

清扫的7个步骤

清扫作业实例-1、准备工作

清扫作业实例-2、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘

清扫作业实例-3、边清扫边改善污染源

清扫作业实例-4、修整

清扫作业实例-5、制定个人责任区目视化管理

清扫作业实例-6、制订区域设备特性的清扫标准

如何把清扫工作做好呢?

五、5S的实施（4）、清洁

清扫的定义

清洁实施的做法与注意事项

清洁七大实施步骤

六、5S的实施（5）、素养

素养实施的做法与注意事项

素养推行的6大步骤

七、安全管理的实施

安全的定义

安全事故案例及标准介绍

危险预知演练（KYT）

八、5S的实施推行步骤

5S推行原理图

5S推进的阶段

5S推进的八大要诀

九、企业如何推行目视化目视化定义、概要、目的

目视化管理水准

目视化分类及案例

第二部分 现场指导与成果发表

一、企业现场实地问题指导答疑（★现场问题实战）

实战主题一：5S现场问题点指摘

实战主题二：现场目视化管理

实战主题三：现场七大浪费查找

实战主题四：现场安全管理

二、改善课题演练与现场发表（★诚邀中高层列席）

企业改善课题演练-各组轮流现场发表

各组改善方案-老师点评与指导