《全员参与，打造“精益化工厂”》

《全员参与，打造“精益化工厂”》

主讲：王相增老师

【课程背景】

中国工业快速发展了40年。现如今，很多行业都转入了竞争激烈的“红海”市场。企业如何生存、如何健康的发展？已然成了经营者不得不静下心来深度思考的问题。

二战后，日本在没有那么多高科技、顶尖人才做支撑的前提下，深耕生产制造的运营管理，工业仍旧能够迅猛发展。他们的成功经验（精益生产方式=丰田生产方式）值得我们去学习。

与其说精益是个大的工具包，不如说是全球工业发展300年的经验积累与东方文明相融合的产物。他里面涵盖了为人处世的哲学、文化、系统、流程、工具、甚至是战争的经验。

现在，全球范围内有很多的大学教授、咨询顾问、经营者、管理者、创业者们都在研究精益、学习精益。由于地域文化不同、视角不同、研究目的不同、研究深度不同、实战经验不同，他们也都分别给出了自己的观点和解读。在这么多纷繁复杂的观点下，想要学习精益，就不得不去面对一道难题：应该学习哪个精益？

本课程通过“走近精益、认知精益、行动精益、成为精益、持续精益”逐层递进的方式，一点一点剥开精益的“相”，还原精益的本真。帮助那些将要躬身入局，带领工厂去实践“精益转型”的经营者、管理者，在“把蛋糕做大”的路上尽可能少走弯路。

【课程收益】

学员对精益化生产运营管理有全面、系统、深入、具象化的了解；

如果想要全面精益化转型，有可参照的路径图和重点工作；

形成适合自己的《精益生产实施计划》；

如果只想解决部分重点、难点问题，知道哪个工具可以有所帮助；

做出一份可以立即试行的《精益日常管理方案》；

【课程对象】

工厂总经理、生产总监、生产副总、各部门经理

【课程时间】

3天（6小时/天）

【课程大纲】

一、走近精益，认知精益

1.工厂健康、长期发展的根基

客户的诉求

投资人的诉求

员工的诉求

当地政府、社会的诉求

满足各方利益诉求的解决方案：把蛋糕做的更大一些

企业运营的两大循环和两种核心竞争力

以高科技、顶尖人才为核心竞争力，加大研发力度，采用“西式管理”

在没有高科技、顶尖人才为支撑的前提下，以提供“极致性价比的产品与服务”为核心竞争力，采用“精益化管理”

2.什么是精益化的生产运营管理方式

精益的发源

丰田汽车的“精益屋”

精益的精髓：

行由不得，反求诸己

就像培养自己的“儿子”一样，培养员工、发展员工、成就员工

关注从客户需求到满足客户需求的整条价值链，找到那些影响物料、信息均衡流动起来的制约因素，并消除它

把客户的“心”装到每个员工的心里，以客户视角重新定义自己工作的价值

放下“安逸”，团队协作，持续不断的消除浪费、不合理、不均衡

二、工厂精益化转型第一年的重点工作：回归基础

1．建立一个现状共有、目标共有、利益共享的分配机制，团结每一个人形成统一战线

战略规划，树立长期目标

分解长期目标到年度

建立组织架构、岗位职责

数据化、信息化，建立绩效监控系统，实现“现状共有”“目标共有”

建立“利益共享”的分配机制，握紧拳头形成“合力”

工具方法及案例分享：

KPI绩效

阿米巴

全员利润分红

2.提升一线员工的意愿和能力，“临渊羡鱼”不如“退而结网”

一线员工直接为客户创造价值（产品、服务）

建立管理者为员工服务的文化，摒弃官僚主义

选拔、培养一批优秀的一线管理者：

当师傅的能力，师傅将好的工作方法传授给一线员工

和员工建立良好信赖关系的能力，团结一线员工的力量

带领员工开展5S活动的能力，提升员工的素养

彻底解决常见问题的能力

工具方法及案例分享：

民主生活会，深度开展批评与自我批评

技能竞赛

TWI-JI工作指导的技能

安东---异常问题早反馈

TWI-JR工作关系的技能

5S

问题分析与解决

三、工厂精益化转型第二、三年的重点工作：专项改善

全价值链分析，识别重点改善机会，形成专项改善课题（成本、质量、安全、库存、交期）

工具方法及案例分享：

VSM价值流分析

实施专项改善，提升运营绩效

工具方法及案例分享：

质量合格率、客户投诉率改善：QCC小组活动、8D、DMAIC

安全事故降低改善：KYT安全风险预知

物料损耗降低改善：损耗分析树

物料流动性改善：JIT拉动式生产

作业效率提升改善：TWI-JM工作改善

产能均衡性改善：生产线平衡

设备切换时间缩短改善：SMED单位分钟切换

设备故障降低改善：TPM全员生产力维护

四、工厂精益化转型第四年的重点工作：固化流程，形成文化

修订组织架构、岗位职责

后备人才培养

梳理并共识管理流程，形成管理系统

工具方法及案例分享：

ISO9000

ISO14000

ISO31000

ISO18000

引入管理软件

工具方法：

ERP

MES

SAP

持续改善、持续精进

工具方法及案例分享：

季度改善发布会

员工合理化建议制度

总结并形成企业文化

精益活动延伸至供应商



闭会发言---促进后续行动