《精益管理实战-企业提质增效的必经之路》

《精益管理实战》

企业提质增效的必经之路

主讲：刁东平老师

【课程背景】

“精益”不仅仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式，制造业必修之课。精益生产是对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费，以高效率和最低成本生产出高品质产品的管理运营方式。

【课程收益】

明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费

学习削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率

通过持续改善消除浪费，提高生产效率，提高产品品质

建立起高效、低成本的生产运作系统

【课程特色】

案例绝大部分采用刁老师亲自辅导中国企业落地的实际案例，绝对实战。融合研讨、模拟体验、分享、专题讨论、设计辅导等沉浸式教学方法。

【课程对象】

企业总经理/副总经理、生产总监/经理、精益生产经理、工程经理、质量经理、计划/物流/物料经理、采购经理/供应链经理等

【课程时间】

0.5-1天（6小时/天）

【课程大纲】

一、精益生产是如何颠覆传统生产方式的？1、制造型企业的增值原理：

2、生产制造方式发展的三个阶段：

3、精益生产的定义

二、世界一流的精益生产 1、丰田汽车的丰田生产方式；

2、松下电器的CELL生产模式；

3、西门子工业4.0；

4、万变不离其中的精益五大原则：

价值：价值只能由最终用户来确定。

价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动。

流动：创造价值的各个活动（步骤）流动起来

拉动：让用户按需求拉动生产

e）尽善尽美：持续改进，将价值流动速度显著加快。

案例：为什么这家工厂的时间增值率只有0.27%

5、精益生产的结构：精益生产屋

三、消除七大浪费提质增效

课堂练习：哪些行为是属于不增值的？

1、等待浪费及其对策

2、搬运浪费及其对策

3、不良浪费及其对策4、动作浪费及其对策

5、加工浪费及其对策

6、库存浪费及其对策

7、制造过多过早的浪费及其对策

8、三种利润公式和目标倒置利润法

9、识别必要但无附加价值的活动

案例：库存的浪费是万恶之源

10、浪费与效率的误区：

提高效率与提高强度

整体效率和个体效率

案例：如何走出个体计件制的困局；

真效率和假效率

案例：如何将假效率转化为真效率

设备稼动率和可动率

四、 通过流程化生产提质增效

1、流线化生产的意义

JIT实施过程全貌

按功能布置的设备和按流程布置的设备

案例：流线化与非流线化生产方式的品质与交货期的差异分析

2、流线化生产的八个条件

一个流生产

按工艺流程布置设备

生产速度同步化

多工序操作

员工多能化

走动作业

设备小型化

生产线U形化

3、设备和生产线的设计、布置

设备布置的三不政策：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居。

一笔画的工厂布置

案例与讨论：流线化生产改善实例

4、案例分析：

流线化生产案例1：某厂电路板插件生产线提高效率实例

流线化生产案例2：某铸造厂缩短交货期实例

五、 通过工序改善提质增效

1、工序改善四大方法

消除（将作业任务完全分担到其它工序）

分担瓶颈工序的工作量

连接相互间工时短的工序，合并

二人以上的工序减少人员配置

2、瓶颈工序改善方法的维度

设备：提高设备效率改进，工具夹具

作业改善：动作改善作业，拆解分割

人员提高：作业技能，调整作业人员

案例：某生产线通过四大方法进行瓶颈改善

3、工序作业改善

动作要素按作用分类

动作经济原则

4、动作经济的四个基本原则

减少动作数量

追求动作平衡

缩短动作移动距离

使动作保持轻松自然的节奏

5、肢体运用原则

双手并用的原则

对称反向的原则

排除合并的原则

尽可能以最低级动作工作

尽可能以最低级动作工作

保持轻松节奏的原则

利用惯性的原则

手脚并用的原则

减少的突变的原则

案例：通过整理整顿进行配置改善，满足保持轻松节奏的原则

6、工作场所原则

工具物料应放置在固定场所

材料、工装预置在小臂范围内

利用重力“喂”料，越近越好

利用重力坠送

适当的通风、照明

工作台椅高度要舒适

安全可靠的原则

案例：如何将材料、工装预置在小臂范围内

7、工具运用原则

专用工具的原则

工具多功能的原则

易于操纵的原则

适当位置的原则

按手指负荷能力分配工作

案例：如何工具放置在适当的位置原则