《精益连续流实战：从产线优化到效率倍增》

《精益连续流实战：从产线优化到效率倍增》

主讲：黄立贤老师

【课程背景】

当今社会经济形势下行，企业如何在更加严峻的市场环境中生存和发展壮大，从十亿到百亿，从百亿到千亿，唯有苦练内功，消除浪费，降本增效，改善服务顾客的流程，让顾客更满意。只要有流程的地方，就必然存在浪费，挑战在于我们能否发现它。精益改善可以助力企业消除浪费，让顾客更满意。

企业为什么需要精益改善？

精益改善到底是要做些什么事情？

如何开始尝试精益改善？

流动对企业/工厂意味着什么？

真的可以通过精益改善实现效率倍增吗？

本课程基于精益管理思想，结合创建连续流、标准作业等工具方法，帮助学员了解精益改善，并以一个相对简单的改善点切入，尝试精益改善，从实战中学习精益改善思想和方法。

【课程收益】

了解为什么要做精益改善。

了解精益生产的基本概念和原则。

了解精益与流动的关系。

识别工作中的七大浪费。

掌握PQPR分析、意粉图、时间分析、动作经济原则、生产线平衡、生产线布局设计等基本改善工具。

掌握创建连续流的基本方法步骤，实现局部流程的效率突破。

【课程对象】

厂长、部门总监/经理、车间主任、班组长、IE/精益改善、生产计划、设备管理相关人员

【课程时间】

1-2天（6小时/天）

【课程大纲】

一、企业以前没有精益改善也很顺利，为什么需要做精益改善？

1. 业余水平与专业水平的区别

30486355715先看一下业余水平：老司机换轮胎

再看一下专业水平：F1换轮胎

为什么差距会如此之大，时间相差2000倍，专业改善到底是如何实现的？

讨论：汽车换轮胎

2. 为什么需要做精益改善？

29667204445企业的目的和目标是什么？

我们在哪些方面没能满足顾客？

精益改善可以帮助我们实现什么效果？

案例：丰田的业绩2025

案例：丹纳赫业务系统DBS

案例：精益转型成功案例

二、精益改善具体是什么？都有哪些内容？

30759401092201. 精益生产的起源

精益生产是怎么来的？

丰田TPS的历史，TPS的起始点

2. 精益生产的基本原则

认识七大浪费Muda：生产过剩、停工等待、搬运、加工过程本身、库存、动作、制造不良的浪费

308102098425TPS两大支柱：准时化 JIT （主要关注于流程改善）、自働化 Jidoka （主要关注于工程改善）

精益生产Lean Production的由来

精益思想五原则：价值、价值流、流动、拉动、完善

精益生产4P和14原则：理念、流程、员工/合作伙伴、解决问题

讨论：寻找浪费（Muda）

三、流动对企业/工厂意味着什么？精益改善不就是降本增效吗？

1. 流动的重要性

30810203810真正的“赚钱”指的是什么？

端到端全流程精益改善加速流动

除了降本增效外，更应该关注什么？

精益是基于时间的竞争

讨论：养马 vs 养猪

2. 如何改善流动？

尽可能地创建连续流

从哪里开始改善？尝试从局部流程创建连续流开始改善。

演练：课堂签名游戏

四、创建连续流-起步：怎样才能对选定的改善项目有个整体的把握？

1. 现状基本资料的收集与分析

30810208890PQ/PR分析：收集和分析都有哪些产品和工艺，存在什么问题点？

现状生产流程和布局图：Layout、意粉图

改善项目在整体价值流中的定位：价值流图VSM

客户需求的了解：需求量、Takt time设定

3090545381002. 改善目的和目标设定

基本术语：TT、CT、LT、UPH、UPPH

改善目标设定

案例：Apex输油管生产单元

工具：PQ/PR分析

工具：意粉图

五、创建连续流-流程分析：魔鬼藏在细节里，需要对流程作业进行详细分析，才能更好地寻找浪费点和改善方向。

1. 时间分析：把工序作业拆解成单位作业、要素作业，寻找潜藏的浪费

309118059690时间分析的定义

重复时间分析：观测表的填写方法

重复时间分析：Apex生产单元

计划改善（Paper Kaizen）

案例：Apex输油管生产单元重复时间分析

工具：时间分析表格

30905451270002. 动作经济原则

减少动作的次数：消除不必要的动作、减少眼睛的动作、把2个以上的动作组合起来

同时动作：同时使用双手双脚

缩短动作的距离：使双手双脚的移动达到最短距离

使动作轻松：消除双手双脚的不合理的动作和无效工

工具：动作经济原则

演练：螺丝垫片组装

六、创建连续流-设备/物料/流程布局：设计新的流程布局方案，包括设备的选择、物料供应的实现、连续流布局的实现。

30632401663701. 生产设备的思考：设备能力能否匹配？

设备能力能否满足节拍时间？

设备自动化水平如何选择？（1-5级）

选择机器的准则

案例：Apex生产单元设备CT分析

案例：Chaku-Chaku Line

2. 流程布局的思考：如何快速流动？

3056890136525设备布置尽量紧凑，以缩短操作员的走动距离

清除掉任何可能放量多余在制品的空间

单人单件流情况下合理的流程布局

将第一道和最后一道工序安排在较近的位置

尽量利用自然重力来传递工件

手元化：把工具、物料放置在伸手可及的地方，并且要方便操作员取用

演练：Apex生产单元流程布局方案

工具：生产线布局设计

3. 物料供应的思考：物料应该怎样更好供应？

3057525156210零件的放置要尽量靠近工人，便于取放，但不能放在通道上

将物料放置在操作员手边，使操作员能双手同时操作

送料工作应安排专人负责（水蜘蛛），不要把搬运工作让生产单元的操作员来完成。

生产单元内不要存放超过两个小时的物料。

利用看板来控制物料的补充，物料人员根据看饭的信号来配送物料。

讨论：Apex生产单元物料供应方式

七、创建连续流-工作分工：创建新的流程布局后，应该合理安排多少生产人员？多名人员的工作怎么分工？

30213302298701. 生产线平衡分析

生产线平衡的定义

操作员平衡图OBC

生产线平衡化的关键要点

讨论：Apex生产线平衡分析

工具：生产线平衡

2. 确定作业员人员

计算理论需求作业员人数

小数点人数修正原则

讨论：Apex生产单元理论需求作业员人数

30238702470153. 如何分配工作？

分块式作业：每位操作员完成生产单元的一部分工作

循环式作业：每位操作员完成生产单元所有的工作步骤，完成一件产品

混合式作业：分块式作业结合循环式作业

一站一人式作业：某些工序仅仅是由操作员手工完成的，而没有自动化设备

演练：Apex生产单元人员分工

3034030250190八、创建连续流-实施连续流

1. 实施连续流：先动起来再说，动手去思考！

前期的准备、操作员的参与

模拟演示、现场调试

工装工具的改造

2. 改善周模式：改善速度要快！