《精益管理培训及实践（面向中层）》

《精益管理培训及实践（面向中层）》

主讲：张胜博士

【课程背景】

在当前复杂多变、竞争激烈的全球市场环境中，企业正面临着前所未有的经营压力。原材料成本持续攀升、人力成本优势不再、客户需求日益个性化与多样化，这些因素共同导致了企业利润空间的不断收窄。精益管理，作为一种源自丰田生产系统的先进管理哲学与方法论，其核心正在于“以最少的投入创造最大的价值”，并彻底消除一切形式的浪费。它不仅是工具集的运用，更是一场涉及思维模式、行为习惯和公司文化的深刻变革。当前在推行精益管理的过程中，常常会遇到诸多理念上和实操上的挑战，如：

战略与执行脱节：中层管理者缺乏将战略转化为具体部门行动的能力

浪费识别能力不足：无法系统、精准地识别生产、管理、流程中的浪费

数据驱动决策意识薄弱： 日常管理多依赖经验和感觉，缺乏用数据量化问题

救火式管理普遍： 管理层忙于处理各种突发问题，习惯于“纠正”而非“预防”

流程标准化程度低： 作业标准缺失或执行不严，产品质量不稳定、效率波动大

跨部门协作壁垒： 部门信息传递不畅，整体流程效率低下

员工改善参与度低：未能形成全员改善的文化氛围

缺乏系统性的改善工具集：无法用工具进行系统化的问题解决

【课程收益】

建立系统化的精益思维：深刻理解精益管理的核心思想从全局视角看待价值流

掌握价值流分析能力：精准识别流程中的瓶颈、停滞与浪费环节，明确改善方向

精准识别与量化浪费：发现并量化隐藏在生产与管理各环节的浪费

构建数据化管理基础：掌握标准工时、OEE、RTY等关键现场指标的含义与计算

掌握系统性解决问题的方法：学会运用工具，找到根本原因并实施有效对策

学会流程分析与优化技巧：掌握泳道图等流程分析工具，用于优化协作流程

领导高效的改善活动：能够有效组织改善活动，并运用改善例会进行跟踪与固化

【课程特色】

多年企业高层管理经历及创业经历使得老师能够从更宏观的角度以及可持续发展的角度去讲解课程。理论与实践并重，循序渐进，从底层逻辑阐述方法、理论及方案的必要性。课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别问题，并能结合企业实际资源及发展阶段制定对策。

【课程时间】

5天（6小时/天）；第1~7单元为培训，合计3天；第8单元为现场辅导，合计2天

【课程对象】

企业中基层管理人员，工程师等

【课程大纲】

第一单元：精益概述

引言：为什么企业的利润率越来越低？

定义

丰田生产系统

丰田的硬实力

丰田的软实力

丰田的14项管理原则

[第一类] 长期理念(Philosophy）

[第二类] 正确的流程方能产生优异成果（Process）

[第三类] 发展员工与事业伙伴，为组织创造价值（People/partners）

[第四类] 持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力（Problem solving）

精益五大原则

第二单元：精益推行难点与浪费分析

精益推行中的问题

精益实施各阶段中的问题

思考：在你的公司做精益最快速见到效果的方法是什么？

丰田公司解决问题的步骤

学会识别浪费

七大浪费

观察浪费的方向

横向解析

纵向解析

问题管理

问题的识别

用数据呈现问题

三现主义

解决问题的几种核心方法

第三单元：现场的常用指标

基础数据

标准工时

生产节拍与客户节拍

生产周期

现场常用指标

人力生产效率

良品率（PFY,FTY与RTY）

产线/设备开机率

设备时间稼动率

平均故障间隔与平均恢复时间（MTBF与MTTR）

平均转换时间

设备综合效率

订单准时完成率

线平衡率

第四单元 部分质量改善工具

5W

5W的定义与形式

5W的操作要点

5W2H

5W2H的基本介绍

5W2H的应用

因果图

因果图的定义

因果图的应用

A3报告

A3报告的框架

A3报告的应用

8D报告

8D报告的形式

8D报告的案例

PFMEA(过程潜在失效模式与后果分析)

PFMEA基础知识

PFMEA的实施步骤

PFMEA的输出

经验教训库(雷区库)

第五单元 部分精益工具

标准作业

标准作业的产生背景、定义与目的

标准工时

标准作业的三要素

标准作业的三工具

产线平衡

线平衡的定义与应用

案例及延伸

快速换型（SMED）

基本知识

快速转换的实施

全员生产维护(TPM)

TPM基础知识

TPM的发展阶段

自主保养的七个阶段

5S管理

基础定及关键点

1S整理

2S-整顿

3S清扫

4S清洁（标准化）

5S素养

合理化建议

最大的浪费是未使用的员工创意

合理化建议的目的

案例：合理化建议的执行评价方式

案例：合理化建议的激励机制

防错

定义

防错的基本规则

价值流

价值流的定义

部分现场指标

价值流图的层次

价值流图的组成和作用

泳道图

泳道图的形式

如何利用泳道图进行流程优化

第六单元 降本提效的核心：持续改善

改善的形式与案例

走动管理(Gema walk)

555活动

研讨会

改善周

改善项目

改善总结与展开

改善例会

总结的形式

建立企业各层级的自我驱动

例会制度

自我驱动制度

第七单元 培训总结与任务安排

总结

任务1：数据采集

根据所讲解的指标对现有的效率及质量水平进行量化

根据量化的结果定位前5大影响效率及质量的因素

分别对影响效率及质量的前5大因素按照所讲解的方法解析原因

任务2：召集例会并汇总问题

按照例会的要求各部门召集例会

并汇总例会反馈的问题及解决办法

任务3：每个车间组织3次以上的555活动

汇总各次555活动的成果

任务4：做1份价值流程图

识别各关键数据

任务5：用泳道图优化目前的新品开发流程图

绘制流程图

定义各环节的输入与输出

第八单元 现场辅导（2天）

基于任务汇总结果进行解析

现场答疑（需要提前准备问题）

注意：

建议培训及现场辅导间隔期为1个月，以确保客户有充分时间汇总问题以便在现场辅导时进行解析。