《精益管理助力企业降本增效》

《精益管理助力企业降本增效》

主讲：张胜博士

【课程背景】

当前市场竞争白热化、客户需求日益个性化、原材料与人力成本持续攀升，这些因素共同挤压着企业的利润空间。 “降本增效”不再是企业面临困境时的临时举措，而是关乎企业生存与长期发展的核心战略。然而，真正的、可持续的降本增效，其本质是一场深刻的管理变革，它需要企业运用系统性的思维与科学的方法论（如精益管理），精准识别并消除全价值链中的各种浪费，优化资源配置，从而以更低的成本和更高的效率，为客户创造更优质的产品与服务，最终构筑起企业坚实的核心竞争力。目前多数企业存在：

战略与执行脱节： 公司层面缺乏有效的目标分解与落地路径，各部门各自为战

流程浪费无处不在： 生产或服务流程中存在大量不增值的环节，整体效率低下

生产成本居高不下：库存过高，大量资金被占用，隐藏了质量问题与流程不均衡

设备综合效率（OEE）低： 设备故障频发、换型调整时间过长、性能波动大

质量管理成本高：导致内外部失败成本（返工、报废、客户投诉）巨大

员工改善意识薄弱： 一线员工被视为执行者而非问题发现者与解决者

数据驱动决策能力不足： 运营数据收集不全面，无法精准定位问题根源

供应链协同效率低： 与供应商缺乏信息共享与协同规划

【课程收益】

建立系统性认知：构建从战略到执行的全景视图

掌握核心方法论：学习并理解TOC、精益生产等先进管理理念的核心思想

识别价值与浪费：系统性地识别企业全流程中的七大浪费及其根源

强化数据驱动思维：掌握将运营数据与财务成本相关联的分析方

掌握实战改善工具：学会应用改善工具解决现场实际问题

构建持续改善体系：掌握设计改善活动以及建立驱动机制的方法

提升团队解决问题能力：学习丰田式问题解决步骤，提升系统性问题解决能力

【课程特色】

多年企业工程师从业经历、管理经历及创业经历使得老师能够从具体实施角度、宏观及可持续发展的角度去讲解课程，并做到理论与实践并重、循序渐进，善于从底层逻辑讲解。

张老师的课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别、分析问题，并能结合企业当前阶段的实际资源及发展阶段制定“落地”的对策。

【课程时间】

2天 （6小时/天）

【课程对象】

企业中基层管理人员、工程师等

【课程大纲】

第一单元 为什么需要降本增效？

经营的本质：盈利

当前企业生存面临的困扰

为什么企业的利润率越来越低？

思维案例：两家饭店

经营目标的选择

企业的经营方向是什么？

基于市场竞争确定经营目标

基于现状经营能力确定经营目标

经营目标的量化与分解

降本提效的来识别

成本的构成

财务报表分析

案例：基于成本分析识别改善项目

案例：基于提效识别改善项目

第二单元 降本提效的部分理论与工具

练习：如何选择利润最大化的产品

TOC理论

基础概念

DBR系统

TOC 步骤及原则

TOC思维流程

精益基础知识

丰田生产系统

精益五大原则

丰田解决问题的步骤

三现主义

精益工具（部分）

价值流

产线平衡

快速换型（SMED）

合理化建议

第三单元 从研发源头降低成本

企业典型痛点诊断

研发与生产脱节的表现

供应链协同问题

质量管控滞后

NPI部分关联工具

流程工具：APQP（先期产品质量策划程序）

风险管理工具：FMEA（失效模式与影响分析）

新产品导入流程（NPI）六大阶段与成本关联的核心环节

概念与规划：关注需求与内部控制能力

市场调研

可行性分析

设计与开发：成本控制的关键环节

设计方针

开发设计

工程验证测试(EVT)：物料成本验证的核心环节

样本试做

问题输出及闭环

设计验证测试(DVT)：制造费用验证的核心环节

小批试产及量产工艺验证

问题输出及闭环

成本优化

生产验证测试(PVT)

批量生产

质量一致性测试

量产爬坡：持续改进降低成本

第四单元 现场降本提效的思路：识别浪费与数据驱动

七大浪费

浪费分析的方法

学会识别浪费

观察浪费的方向

理解局部视野与全局视野的差距

用数据驱动降本提效

降本提效核心基础数据：工时

可视化的数据呈现实绩并暴露问题

运营环节的核心数据

用运营数据和成本建立关联

案例：人力生产效率

让改善带来真正价值

案例：人员真正消减了吗

建立企业各层级的自我驱动

指标的制定与公开展现

例会制度

奖惩条款的制定：经济与晋升

自动驱动制度

标准化与流程化

改善的形式与案例

走动管理(Gema walk)

555活动

研讨会

改善周

改善项目

改善总结与展开

改善例会

总结的形式

第五单元 采购是降低原材料成本的关键

降本目标与年度计划融合

采购降本与公司财务目标的挂钩逻辑

年度降本目标设定方法（市场对标/历史基线/成本拆解）

供应商成本结构解读

品类降本路线图制定

高潜力降本品类识别矩阵（支出金额 vs 降本难易度）

分品类降本策略选择：集中采购、规格优化等

供应商分级管理与降本资源分配

跨部门协同机制建立

研发-采购-生产降本联合工作坊设计

降本KPI分解至关联部门

呆滞物料预警表的应用

月度/周度降本绩效闭环

数据追踪：建立采购成本仪表盘（价格波动/节约额/达成率）

根因分析：超支品类的5Why分析法

行动校准：调整谈判策略/启动替代方案审批

合同执行优化

合同条款成本杠杆点：最小订单量/交付周期

月度对账中的成本异常筛查（用量突增/价格偏移）

框架协议动态调价机制设计

第六单元 总结与答疑