《中基层管理者综合能力提升：质量与精益》

《中基层管理者综合能力提升：质量与精益管理》

主讲：张胜博士

【课程背景】

在当前全球市场竞争日趋激烈、客户需求日益严苛的背景下，制造业企业正面临着前所未有的成本压力与质量挑战。企业的生存与发展，不再仅仅依赖于先进的设备与技术，更依赖于一支高效、专业、能打硬仗的一线管理团队。然而，在许多企业中，中基层管理者缺乏系统性的质量意识、问题解决方法和流程优化工具，导致诸如客诉不断、浪费严重、效率低下等痛点问题长期存在，严重制约了企业的盈利能力与核心竞争力。多数企业可能在以下方面存在亟待改善的问题：

质量意识薄弱：质量的重要性认识不足，缺乏主动预防意识

问题解决能力弱：习惯于“救火式”处理，缺乏系统性的根因分析和长效对策

缺乏防错理念：过度依赖员工的注意力和经验来保证质量，问题频发

现场浪费严重：现场存在大量浪费，推高了运营成本

标准化执行不到位：标准执行差，过程变异大，产品质量波动频繁

员工参与度低：员工改善智慧未被充分激发，持续改进机制未能有效运行

【课程收益】

掌树立正确的质量观：将“以顾客为中心”的观念内化

掌握质量管理演进史：了解质量发展脉络，明确自身在质量管理体系中的职责。

学会系统性分析问题：掌握基础质量问题分析工具

从救火转向预防：建立风险思维和预防意识，理解防错（Poka-Yoke）的核心思想

洞悉并消除七大浪费：能够准确判断生产过程中的各种非增值活动

初步理解核心精益工具：能初步理解精益工具，提升作业效率

绘制价值流图：理解价值流图并能初步识别流程瓶颈与浪费

优化现场布局：理解精益布局的核心原则，促进物料的顺畅流动

激发团队改善文化：营造全员参与、持续改进的团队氛围

【课程特色】

多年企业工程师从业经历、管理经历及创业经历使得老师能够从具体实施角度、宏观及可持续发展的角度去讲解课程，并做到理论与实践并重、循序渐进，善于从底层逻辑讲解。

张老师的课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别、分析问题，并能结合企业当前阶段的实际资源及发展阶段制定“落地”的对策。

【课程时间】

3天 （6小时/天）

【课程对象】

企业中基层管理、工程师、办公室相关人员等。

【课程大纲】

第一单元：质量的基础知识

质量初印象：从生活到生产

互动讨论：你遇到过哪些印象深刻的质量问题？（正面/反面）

质量的定义

质量管理百年演进史

质量检验阶段（QI）：事后把关

统计质量控制阶段（SQC）：事中控制

全面质量管理阶段（TQM）：全员参与、全过程管理

质量为何是企业的战略核心？

质量与企业经营绩效的直接关联：客户满意、市场份额、品牌声誉

质量战略如何支撑企业总体战略实现

内外部客户概念：下一道工序就是客户

质量管理的基本原则

以顾客为关注焦点

领导作用

全员积极参与

工程变更管理流程

变更申请的提出与评审

变更影响的全面评估（质量、成本、交付）

变更的实施、验证与闭环

标准化作业的基石作用

标准化的定义与目的：减少变异

标准作业程序（SOP）的要素

三不原则：不制造、不传递、不接受不良品

第二单元：基础质量问题的分析与解决方法

问题定义与分类

突发性问题与结构性问题

低层次问题的特征：频发、琐碎、但累积影响大

建立问题快速响应机制

常见质量指标

良品率（PFY,FTY与RTY）

批次不良率

客户PPM

客诉数量与客诉等级

质量成本

解决问题的基础方法

5W法

5W2H

PDCA

检查表法

因果图法

丰田公司解决问题的步骤

第三单元：质量预防与防错技术

质量预防的理念

质量是设计和生产出来的，不是检验出来的

风险思维（FMEA）简介

防错法（Poka-Yoke）的核心思想

人是必然会出错的，系统必须能预防

100%检验不是靠人，而是靠机制

防错法的十大原理及案例

断根原理、保险原理、自动原理

相符原理、顺序原理、隔离原理

复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理

现场防错案例大赏

如何推行防错

鼓励员工提出防错改善建议

简单的防错往往最有效

将优秀防错案例标准化并推广

第四单元：精益概述

引言：为什么企业的利润率越来越低？

定义

丰田生产系统

丰田的硬实力

丰田的软实力

丰田的14项管理原则

[第一类] 长期理念(Philosophy）

[第二类] 正确的流程方能产生优异成果（Process）

[第三类] 发展员工与事业伙伴，为组织创造价值（People/partners）

[第四类] 持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力（Problem solving）

精益五大原则

七大浪费

第五单元 部分精益工具

标准作业

标准作业的产生背景、定义与目的

标准作业的三要素

产线平衡

线平衡的定义与应用

案例及延伸

快速换型（SMED）

基本知识

快速转换的实施

全员生产维护(TPM)

TPM基础知识

TPM的发展阶段

自主保养的七个阶段

5S管理与目视化管理

基础定及关键点

1S整理

2S-整顿

3S清扫

4S清洁（标准化）

5S素养

目视化管理

合理化建议

最大的浪费是未使用的员工创意

合理化建议的目的

案例：合理化建议的执行评价方式

案例：合理化建议的激励机制

准时化生产

准时化生产的基础

准确的计划是实现准时化生产的前提

如何制定计划

自働化

定义

防错的基本规则

第六单元：价值流

什么是价值流

价值流的定义

价值流图的层次

价值流图的组成和作用

价值流的核心理念-消除浪费

浪费与增值

识别生产活动中的七种浪费

绘制价值流当前状态图

价值流图建立的四个步骤简介

选择要分析的产品并手工绘制当前状态图

定义并收集相关数据

绘制当前价值流图

价值流未来状态图

如何使价值流精益

未来状态图规划

制定并实施价值流改善计划

价值流改善要点

价值流改善计划

价值流改善步骤及时间进度表

第七单元 现场规划与布置

基本知识

生产布局的挑战

精益布置的核心思想

现场布置的设计原则

工厂布局设计流程

认识流程

浪费识别与数据收集

7种设计与布局评估

实施原则

制造部禁止讨论的20个话题

物流部禁止讨论的19个话题

精益布局流程

产线与工位布置

流线生产的布置要点

作业工位的设计理念

第八单元 精益单元构建与快速响应

常见的生产单元生产形式

U形线案例

U形线的优势

U形线的运作原理

单元对员工的要求

快速响应

快速响应案例

问题升级

精益单元的构建

小组活动

目标设定与绩效捆绑

常态化例会沟通

有效激励

问题解决报告（8D/A3）格式简介

8D流程的八个步骤概述

A3报告的一页纸思维

如何清晰、逻辑地呈现问题解决过程

第九单元 总结与答疑