《SQE与供应商质量管理》

《SQE与供应商质量管理》

主讲：张胜博士

【课程背景】

随着全球化竞争加剧和供应链复杂度提升，供应商质量已成为企业核心竞争力的关键要素。供应商质量管理（SQM）不仅关乎产品合格率，更直接影响企业成本、交付周期及品牌声誉。当前制造型企业普遍面临供应链风险多元化、质量波动性大、跨部门协同低效等问题，尤其在数字化转型与碳中和背景下，传统质量管理模式已难以满足动态市场需求。企业若未建立科学的SQM体系，将导致客户投诉激增、召回损失扩大、市场份额萎缩等系统性风险。目前可能存在的问题包括：

供应商准入机制缺失：评估标准模糊，未建立多维度量化筛选体系。

来料质量失控：抽样检验标准与供应商测量方法不一致，导致批次性问题频发。

变更管理薄弱：如供应商私自变更工艺/材料未报备，引发连锁质量事故。

客诉响应迟滞：缺乏8D等结构化工具，问题分析流于表面，重复故障率高。

审核形式化：现场评审仅检查文件，未验证实际工艺与CP/作业标准的符合性。

风险预见不足：未应用FMEA进行前瞻性风险防控，新品导入阶段质量问题占比高。

改进闭环失效：供应商分层管理缺失，劣质供应商淘汰机制未落地，持续改进停滞。

【课程收益】

掌握SQM全流程框架，明确SQE与采购协同职责边界

应用APQP五阶段管控新品开发质量风险

通过FMEA识别并预防供应商制程潜在失效

建立4M变更管理机制防范供应链波动

运用QC七工具快速定位根本原因

采用8D方法系统化解决重大客诉

设计供应商分级评价与激励机制

【课程特色】

多年企业工程师从业经历、管理经历及创业经历使得老师能够从具体实施角度、宏观及可持续发展的角度去讲解课程，并做到理论与实践并重、循序渐进，善于从底层逻辑讲解。

张老师的课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别、分析问题，并能结合企业当前阶段的实际资源及发展阶段制定“落地”的对策。

【课程时间】

2天 （6小时/天）

【课程对象】

SQE工程师、品质管理工程师、采购管理人员

【课程大纲】

第一单元：供应商质量管理概述

定义及基础知识

质量的基本理念

解决问题的三种途径

供应商质量管理的重要性

质量对供应链竞争力的影响

案例：因供应商质量问题导致的企业损失

基本概念与框架

供应商管理所面临的挑战

供应链的全局观

供应商质量管理（SQM）定义与目标

SQE的角色与职责

采购的角色与职责

行业趋势与挑战

全球化供应链下的质量风险

数字化转型对SQM的影响

质量管理五大工具与供应商质量管理的基本原则

质量管理的五大工具

供应商质量管理的基本原则

第二单元：供应商的选择与评估

供应商评估的主要指标

质量指标：产品合格率、质量稳定性等

成本指标：价格合理性、成本控制能力等

交付指标：准时交货率、交付灵活性等

技术指标：研发能力、工艺先进性等

环境与社会责任指标

供应商评估需求分析与权重

评估前的需求分析（质量、成本、交付、服务）

评估指标权重分配方法（矩阵法）

供应商质量管理审查的关键环节

文件审查：供应商资质证明、质量管理体系文件等

现场审核：生产设施、质量控制过程、流程规范等

流程与注意事项

第三单元：供应商的质量控制

新品导入的关键流程：产品质量先期策划程序（APQP)

APQP 关联知识

APQP概述和基本原则

APQP的五个阶段

供应商前期质量风险控制的重要工具-FMEA

潜在失效模式与后果分析（FMEA）的概念

FMEA的解析步骤

接受标准的确定性/唯一性

标准的图纸/标准

理解的一致性

与供应商测量方法的一致性确认

重复性

再现性

来料质量控制

抽样标准与检验规范

不合格品的处理流程

供应商生产过程质量控制

4M变更管理

系统/数据监控

过程能力分析与改进

案例分析：某供应商违规更换设备带来的后果

量产阶段供应商现场审核的关键：实际工艺与文件的匹配

工艺流程图

控制图（CP）

作业标准

设备参数表

质量检测数据记录等

第四单元：客诉与供应商质量改进

供应商质量问题的识别与分析

质量数据的收集与整理

案例分析：某供应商产品质量波动的原因分析

常用的质量分析工具：QC七工具

帕累托图

层别法

因果图

检查表

相关图

直方图

控制图

客诉问题解决的重要工具-8D

8D的应用范围

8D的步骤

8D常见的问题

供应商管理

供应商的分层管理

供应商激励

供应商质量改进项目的推进

质量改进项目的立项与目标设定

项目实施过程中的沟通与协调

持续改进机制的建立

第五单元 总结与答疑