《一线班组长 TWI 管理能力提升训练营》

一线班组长 TWI 管理能力提升训练营

主讲：谢鸣老师

【课程背景】

一线班组长是企业生产现场的第一责任人，是连接公司决策与基层执行的关键枢纽，是保障生产安全、产品质量、交付效率、团队稳定的核心力量。随着公司标准化、精益化、规范化管理不断深入，对一线班组长提出了更高要求：既要能够严格执行作业标准，确保现场规范有序；又要能够发现问题、优化流程、完善标准，推动现场持续改善；同时还要管好安全、带好团队、完成任务，成为可培养、可提拔的后备管理人才。

为全面提升班组长综合管理能力，强化责任意识、标准意识、安全意识、改善意识和团队意识，夯实班组管理基础，特组织本次一线班组长 TWI 管理能力提升专项培训。课程紧密结合企业文化、质量方针与现场管理实际，围绕6S 现场执行技能、任务完成技能、团队管理技能三大核心模块展开，覆盖单工序、多工序、全工序班组管理场景，通过系统化学习、实战化训练、工具化落地，全面提升班组长现场管理与问题解决能力，为公司培养一批 “懂标准、会执行、善改善、能带兵” 的高素质后备现场干部。

【课程收益】

理念与文化落地

深刻理解并认同公司文化与质量方针，树立实事求是、持续改进、以身作则的工作作风，强化责任意识与主人翁精神，将企业文化融入日常班组管理。

6S 与安全管控能力

掌握 6S 日常推进、检查、维持与改善方法；能够严格执行区域安全制度与作业要求，具备安全隐患识别、违章制止、突发事件按预案处置的能力。

标准执行与优化能力

能够带领团队严格按照作业指导书（SOP）操作，做到 “做文件要求做的”；掌握首检、过程监督、质量拦截方法；具备将正确操作优化、固化为 SOP 的基本能力。

任务闭环管理能力

熟练掌握高效班前会、班后会召开方法，能够清晰分派、总结班务工作；掌握 PDCA 循环工作法，实现工作有计划、有执行、有检查、有改进，形成管理闭环。

现场改善与降本增效

能够识别现场人、机、料、法、环各环节隐性浪费，提出改善建议，推动工序优化、效率提升、成本降低，实现现场持续改善。

团队管理与带教能力

做到以身作则、率先垂范，成为遵守规章的模范；能够公正评价员工技能、合理实施奖惩；掌握班组内训与工作教导方法，具备独立培训、讲解、带教员工的能力。

后备干部素养成型

完成从 “优秀操作员工” 向 “合格基层管理者” 的角色转变，具备后备干部所需的管理思维、工作方法与实操技能，为公司人才梯队建设奠定基础。

【课程对象】

生产一线班组长、副班组长

储备班组长、重点培养骨干员工

非脱产现场管理者、关键工序负责人

【课程时长】

2天，6小时/天

【课程大纲】

第一天：角色认知・6S 与安全・标准执行・任务基础

模块一：班组长角色认知与企业文化落地

课程导入与学习目标

培训背景、目的、整体内容介绍

课堂纪律、互动要求、成果输出承诺

突破电气企业文化与责任理念

“做一个负责任的人，成就一家负责任的企业” 解读

实事求是工作作风与 “不断改进，力求完美” 质量方针

班组长如何在现场践行企业文化

班组长角色定位与核心职责

三大身份：执行者、改善者、管理者

五大核心责任：安全、质量、效率、成本、人员

单工序、多工序、全工序班组管理差异

从 “技术骨干” 到 “管理骨干” 的思维转变

【案例解析】

优秀班组长责任落地、标准执行、团队带领正面案例

因角色不清、责任缺位导致现场混乱、质量异常、安全风险反面案例

【现场练习】

填写《班组长岗位职责与自我认知清单》

小组分享：本人当前最需提升的三项管理能力

模块二：6S 现场执行与安全管理技能

6S 管理核心逻辑与实战意义

整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

6S 对质量、效率、安全、成本的支撑作用

班组长 6S 日常推进方法

责任区划分、日常点检、维持与改善

三定管理：定位、定品、定量

目视化管理与现场标准化

现场安全管理能力提升

严格执行本区域安全制度与作业要求

识别人的不安全行为、物的不安全状态

发现违章及时制止、教育、记录

突发事件处置流程：上报、隔离、处置、复盘

按预案有效应对异常与紧急情况

【案例解析】

行业典型安全事故与违章操作案例

现场 6S 优秀区域与问题区域对比分析

【现场练习】

隐患找茬：图片 / 场景识别至少 5 项安全 / 6S 问题

绘制本班组 6S 责任区图，制定每日检查要点

情景模拟：发现员工违章，如何正确沟通与制止

模块三：作业指导书（SOP）严格执行能力

标准意识：做文件要求做的，写你所做，做你所写

SOP 是质量底线、安全保障、效率基础

不执行 SOP 的风险：质量波动、安全事故、客户投诉

班组长如何确保团队 100% 按 SOP 操作

班前强调 SOP 要点，班中巡查执行情况

新员工、换岗员工 SOP 强化教导

员工不按标准操作的原因与应对策略

质量过程管控：首检、巡检、质量拦截

首检：时机、内容、记录、确认、签字闭环

过程监督：关键工序、关键参数、关键动作

异常识别、停机隔离、上报处理、防止流出

【案例解析】

未按 SOP 操作导致的电气产品质量不良案例

首检到位、过程管控严格避免批量不良的正面案例

【现场练习】

班前 SOP 要点讲解演练

模拟首检操作与记录填写

情景演练：发现员工未按 SOP 操作，如何纠正与教育

模块四：高效班前会与班后会

班前会标准流程

出勤、状态、士气确认

生产任务、产量、质量要求传达

SOP 要点、安全风险、注意事项强调

优秀表扬、问题通报、目标激励

班后会核心内容

当日任务完成情况总结

现场问题、质量问题、安全问题复盘

明日工作准备与注意事项

高效开会技巧：短、实、准、清

【案例解析】

高效班前会示范 vs 形式化无效班前会对比

【现场练习】

每人 1 分钟模拟班前会 / 班后会

小组互评，优化话术与流程

第二天：SOP 优化・现场改善・PDCA・团队管理・结业复盘

模块五：SOP 优化与文件编制能力

从 “执行 SOP” 到 “优化 SOP”

优化原则：更安全、更简单、更高效、更稳定

优化场景：操作不便、浪费明显、易出错、效率低

把正确做法转化为标准 SOP

步骤拆解：主步骤 + 关键要点（安全、质量、技巧）

图文结合、语言通俗、步骤清晰、无歧义

SOP 修改、审批、发布与培训流程

提出建议→小范围验证→修订文件→审批→培训→执行

【案例解析】

现场操作优化后同步升级 SOP 成功案例

SOP 优化带来效率提升、不良降低实例

【现场练习】

选取本班组 1 道工序，小组合作优化 SOP

输出：优化步骤 + 关键要点 + 简易图示

小组展示与讲师点评

模块六：现场浪费识别与精益改善

现场七大浪费识别（结合电气生产场景）

等待、搬运、不良、动作、加工、库存、过度生产

人、机、料、法、环全方位改善

人：操作规范、技能提升、减少等待

机：设备点检、故障预防、快速换模

料：定置管理、先进先出、减少搬运

法：SOP 优化、工序合并、动作简化

环：6S 维持、温湿度、照明、安全环境

改善提案撰写与落地

问题描述→原因分析→改善方案→预期效果

【案例解析】

班组长主导小改善、大收益实战案例

现场浪费点识别与改善案例

【现场练习】

“浪费寻宝”：每人找出本班组 3 个浪费点并写改善建议

小组汇总，评选最佳改善提案

模块七：PDCA 循环现场工作法

PDCA 完整逻辑：计划 — 执行 — 检查 — 处理

P：计划、目标、问题、原因、对策

D：执行、分工、过程记录

C：结果对比、差距分析

A：标准化、巩固成果、遗留问题滚动改善

PDCA 在班组工作中的应用

6S 推进、质量改善、安全管理、任务达成

凡事有闭环，事事有追踪

【案例解析】

用 PDCA 解决现场重复发生的质量 / 6S 问题

【现场练习】

选取现场真实问题，用 PDCA 撰写改善方案

模块八：团队管理技能

以身作则，做遵守规章的模范

要求员工做到的，自己先做到

守标准、守安全、守纪律、守时间

公正评价员工技能与奖惩

以数据、事实、结果为依据

表扬公开、批评私下

公平、公正、公开，一碗水端平

班组培训与工作教导技能（TWI 四步教导法）

准备→说明→试做→追踪

复杂技能简单化、步骤化讲解

新员工带教要点与注意事项

班组沟通与士气激励

多鼓励、少指责，多指导、少抱怨

营造负责、团结、积极、向上的班组氛围

【案例解析】

优秀班组长带团队、稳人心、提士气正面案例

奖惩不公、沟通不当导致团队矛盾反面案例

【现场练习】

模拟：对员工技能公正评价与反馈

演练：四步教导法，现场讲解一个操作要点

情景沟通：员工情绪低落 / 违规时如何引导

模块九：课程总结与行动承诺

两天课程核心内容回顾梳理

班组长行动承诺：回到岗位立即执行 3 件事

答疑交流、合影、课程结束