《精益高手——精益生产管理工具实操》（沙盘课）

精益生产管理工具实操高手精益赋能：工具沙盘实操，破解生产管理困局主讲：仲杰

【课程背景】精益管理源自精益生产体系，1992年由美国麻省理工学院专家通过全球汽车厂全景调研对比，在《改造世界的机器》一书中首次正式提出，1996年《精益思想》的问世，进一步完善了精益管理的核心思维体系。如今，精益理念已突破生产领域的局限，渗透到企业经营全流程，成为企业降本增效、精准适配市场变化、提升核心竞争力的关键路径。

回溯精益发展历程，二十世纪50年代，丰田喜一郎赴美国考察学习后，结合日本本土国情，在大野耐一等人的主导推动下，走出了一条小批量、多品种的精益生产之路，历经三十年深耕，生产流程效率提升近100倍，丰田也由此成为全球精益管理的标杆企业。本课程聚焦精益管理工具实操核心，精准破解企业精益落地难、改善收益低、全员参与度不足等痛点，助力学员真正吃透工具用法、熟练运用实操技巧，推动精益管理在企业落地生根、见实见效。

【课程对象】

BOSS、生产副总、生产管理部经理、生产管理人员、生产现场管理人员、工艺技术人员、采购管理人员、设备管理人员、物流管理人员，及其他想学习精益管理的各类管理人员。

【课程收益】

✅ 明晰精益管理核心认知，破除精益落地认知误区；

✅ 熟练掌握VSM价值流图析、战略战术图核心用法；

✅ 精通精益十大管理工具，明确适用场景与实操步骤；

✅ 学会《精益工具落地管理手册》及相关说明书编写；

✅ 掌握精益改善项目管理方法，推动全员精益落地。

【课程时长】

2天（6小时/天）【课程大纲】

第一章：筑牢精益思维，明晰实施要点章节标题

夯实精益认知，明确实施核心与方向

章节目标

1. 明确精益的定义、起源与核心价值，破除认知误区；

2. 掌握精益生产管理三大要素与体系建设核心内容；

3. 明晰精益实施的1个核心目标、5个原则与10条准则；

4. 认清精益推行中的关键问题与阻碍，树立正确精益思维。

章节时间

半天

一、精益溯源，破除认知迷雾精准解读：精益的定义、核心内涵与核心价值

明确边界：精益是什么、精益不是什么

溯源复盘：精益生产的起源与丰田精益实践历程

关键认知：推行精益需重点关注的九大核心问题

阻碍分析：谁能阻挡精益推行，如何有效规避

二、精益核心，明晰实施准则精益生产管理三大核心要素详解

精益体系建设的核心内容与实施路径

1个核心目标：锚定精益推行的核心方向

5个基本原则：筑牢精益实施的核心根基

7种浪费解析：认清精益改善的核心靶点

10条准则践行：规范精益实施的全流程

（衔接导语：本章已筑牢精益核心思维，明晰实施要点与准则；下一章将聚焦核心工具实操，掌握VSM价值流图析与战略战术图的用法，夯实精益落地基础。）

第二章：核心工具沙盘实操，精准破解改善痛点章节标题

掌握VSM与战略战术图，精准设计精益改善方案

章节目标

1. 掌握VSM价值流图析的定义、作用与核心符号；

2. 熟练掌握VSM绘制步骤，能独立完成现状图与未来图绘制；

3. 学会战略战术图应用，精准设计精益改善方案；

4. 掌握《价值流析图》标准绘制方法，提升工具应用规范性。

章节时间

半天一夜

一、VSM价值流图析，摸清生产现状VSM价值流图析的定义与核心作用解析

VSM核心符号介绍与案例图分享，快速上手识别

VSM中关键KPI解读，明确改善核心指标

详解VSM中的两大核心流信息，理清生产逻辑

二、VSM绘制实操，掌握核心步骤VSM价值流图绘制全步骤详解

结合实景案例，拆解绘制步骤与实操要点

聚焦十大关键问题，规避绘制常见误区

《价值流析图》标准绘制说明书实操讲解

三、战略战术图，精准设计改善方案充分必要条件逻辑解析，夯实方案设计基础

战略战术图应用方法，精准对接改善需求

实景案例分享：价值流现状图绘制与分析

实景案例分享：价值流未来图设计与落地

实景案例分享：精益改善方案计划制定与推进

（衔接导语：本章已掌握VSM与战略战术图核心实操方法；下一章将系统讲解精益十大管理工具，覆盖各类场景，全面提升精益实操能力。）

第三章：十大工具精讲，覆盖全场景精益改善章节标题

精通十大精益工具，适配多场景精益改善需求

章节目标

1. 掌握精益十大工具的定义、核心作用与适用场景；

2. 熟练掌握各类工具的实操步骤，能直接应用于工作；

3. 通过案例图解，深化工具应用认知，规避使用误区；

4. 学会工具应用成果评估方法，确保改善落地见效。

章节时间

半天

一、基础工具：筑牢精益落地根基工具一（5S管理）：评审等级、实施好处、五大效用及案例分享

工具二（目视化管理）：核心理念、三大原则、五大作用及7种工具图解

工具三（8D问题解决）：定义、适用场景、好处及实操步骤案例

二、核心工具：提升生产效能工具四（TPM全员生产维护）：设备管理意义、TPM发展、好处及推进步骤

工具五（标准化作业管理）：标准作业定义、目的及“三票”实操与案例

工具六（PDCA持续改善）：定义、目的及循环流程详解

三、进阶工具：破解核心痛点工具七（Poka-Yoke防错法）：定义、好处及十大应用方法与案例图解

工具八（拉动看板）：定义、好处、起源及与推动式生产的区别

工具九（SMED快速切换）：定义、换模时间构成及八步法实操

工具十（TOC制约管理）：定义、工具框架及PQ选择方法

（衔接导语：本章已系统掌握精益十大工具实操方法，覆盖各类精益改善场景；下一章将聚焦精益改善项目管理，明确职责分工与推进方法，推动全员精益落地。）

第四章：项目管理赋能，推动精益全员落地章节标题

掌握项目管理方法，激活全员精益改善动力

章节目标

1. 掌握精益改善项目体制与环境的构建方法；

2. 明确管理者在精益改善项目中的核心职责；

3. 学会提案改善制度营运技术，激发全员参与热情；

4. 掌握Kaizen改善成功的十大要诀，推动精益持续落地。

章节时间

半天

一、体制环境构建，夯实项目基础精益改善项目体制的核心构成与构建方法

精益改善环境搭建要点，营造全员参与氛围

体制与环境构建图解，直观掌握实操要点

二、明确职责分工，强化领导引领管理者在精益改善项目中的核心职责详解

管理、领导者职责图解，明确权责边界

领导者引领精益改善的核心方法与技巧

三、激活全员参与，推动持续改善提案改善制度营运技术详解与实操应用

Kaizen（改善）成功的十大要诀，规避改善误区

全员参与精益改善的引导方法，破解参与度低痛点

精益改善项目复盘方法，推动持续优化升级

（结束导语：通过本章学习，学员已掌握精益改善项目管理的核心方法，明确职责分工与全员激活技巧。结合前第三章的精益思维、核心工具与十大工具实操，形成“思维+工具+项目”的完整精益落地知识体系，可快速将所学应用于企业生产管理，破解精益落地痛点，激活全员改善动力，实现降本增效、高质量发展。）