《极致供应链管理—供应链协同管理课程大纲》

极致供应链管理—供应链协同管理主讲：仲杰

【课程背景】在数字经济与全球供应链重构的双重浪潮下，供应链已从“线性串联”升级为“协同共生”的生态体系，单一企业的竞争已升级为供应链整体的竞争。供应链协同管理（Supply Chain Collaboration Management, SCCM）作为实现供应链高效运转的核心，通过打破节点壁垒、整合资源、共享信息，成为企业提升响应速度、降低运营成本、抵御市场风险的关键抓手。

供应链协同管理概念最早由美国学者W. Stevenson在1980年代提出，核心是实现供应链各环节信息流、物流与资金流的协同联动；依据ISO 20000-1标准，其更是提升供应链透明度与运营效率的核心手段。现代供应链协同管理已突破传统效率导向，融入绿色可持续与风险管控理念，契合数字供应链发展趋势，成为企业构建核心竞争力的重要支撑。

当前，多数企业在供应链管理中面临协同壁垒突出、数据孤岛严重、供应商管理粗放、库存失衡、部门联动不足等痛点，导致供应链响应滞后、成本高企、风险抵御能力薄弱。基于此，本课程立足供应链协同核心，以实战为导向，融合理论解析、案例拆解、实操演练，帮助学员掌握协同管理核心方法与工具，打破协同壁垒，实现供应链价值共创与效能升级。

【课程对象】

企业供应链及相关领域核心从业人员，包括但不限于：供应链管理专员、采购管理人员、生产管理人员、仓储物流管理人员，以及有意从事供应链管理工作、希望提升协同管理能力的相关人员，尤其适合面临协同效率低、供应商管控弱、库存失衡等问题的企业团队。

【课程方式】

2天（6小时/天）

【课程大纲】

第一章节：供应链管理——协同管理概念导入目标：建立供应链协同管理认知，厘清供应链核心逻辑与价值，通过案例借鉴，搭建系统化协同思维框架。

一、供应链管理十问（互动探讨）企业供应链的核心涵盖范围是什么？

供应链管理的首要核心目标是什么？

如何采取策略缩短供应链前置时间？

供应链中物流与信息流的核心关系？

供应链管理下，生产的核心依据是什么？

供应链模式下，生产批量的核心考量因素？

选择供应商的核心考量维度有哪些？

供应链管理中，供应商家数如何合理设定？

供应链管理的核心竞争策略是什么？

供应链绩效评估的首要考量指标是什么？

二、供应链与供应链管理供应链定义：拆解核心内涵，结合模型图解，直观呈现供应链架构；

供应链“三流”：解析物流、信息流、资金流的协同逻辑与提升路径；

库存管理：解读供应链中的存货特点，剖析马鞍效应的形成与应对方法；

管理目标：明确供应链管理的核心目的，拆解核心管理目标与实施方向；

管理功能：梳理供应链管理核心功能，区分内外部供应的协同要点。

三、经典案例分享：小米供应链协同实践企业概况：小米公司定位与供应链核心特点解析；

采购协同：小米采购模式与供应商分级管理实践；

库存与生产：小米生产计划与动态库存管理策略；

物流协同：小米配送模式与第三方物流合作逻辑；

优化路径：小米供应链协同优化的核心举措与经验总结。

（衔接导语：掌握供应链协同核心概念与标杆经验后，下一章节将聚焦供应商管理核心，拆解分级管理与标准化激励方法，为供应链协同筑牢供应商基础。）

第二章：理论夯实——企业供应链计划管控一、基础认知：什么是管理明晰管理核心程序，建立科学管理认知

掌握管理三项核心，精准锚定工作重点

二、核心内容：企业供应链管理中的计划体系拆解供应链9大核心计划，直击核心要点

明确计划核心作用，厘清各计划关联逻辑

掌握标准化编写流程，保障计划科学可执行

三、协同配合：供应链计划管理的参与部门明确供应链5大核心参与部门，明晰分工

厘清分工协同逻辑，提升跨部门协作效率

四、实操支撑：供应链生产计划管理的标准文件掌握BOM清单核心作用，熟练运用实操

明确标准产能设定，掌握应用核心要点

运用库存报表，高效支撑生产计划编制

五、痛点解析：供应链计划管理常见问题痛点一：计划沦为统计，丧失指导核心作用

痛点二：急单干扰，造成计划频繁混乱

痛点三：计划不精准，引发提前生产浪费

痛点四：计划调整失效，导致延迟交货投诉

痛点五：计划混乱，造成产能浪费、效率低

六、协同落地：供应链计划管理的计划与调度配合明确计划与调度核心配合逻辑，高效协同

掌握协同实操方法，确保计划落地执行

（衔接导语：本章已夯实供应链计划管控的理论基础与实操要点，厘清常见痛点；下一章将进入沙盘演练环节，通过实景模拟，揭示TOC生产供应链管理DBR+BM方法，提升实操应用能力。）

第三章：沙盘实操练真功——DBR落地启新程

一、沙盘规则细解读，实操基础牢筑牢

明确工单规范，掌握填写与管理要求。

详解运行规则、流程及考核标准。

介绍模拟工厂现状与核心管控重点。

说明沙盘道具使用方法与注意事项。

二、沙盘实操练本领，复盘启示促提升

实操沙盘运营，掌握生产管理全流程。

剖析沙盘痛点，明确绩效未达成因。

探讨产销协同要点，优化提升路径。

解读DBR+BM方法，明确实操要点。

（衔接导语：本章通过沙盘模拟实操，初步掌握了DBR+BM管理方法的核心逻辑；下一章将聚焦企业供应链物流与信息流管控，深入学习TOC生产管理的核心启示与突变应对策略。）

第四章：库存管控有妙招——降负稳营效益高

一、原材库存巧管控，缓存优化降负担

解析原材缓存构成，绘制缓存图解。

掌握三色管理，实现库存状态可视化。

定期调整缓存，适配生产需求变化。

二、MTS模式优库存，产销协同稳运营

明确MTS目标，掌握其运营逻辑。

构建库存补充模型，优化周转效率。

分析MTS与供应链关联，优化协同。

动态制定标准库存，适配市场变化。

（衔接导语：本章已掌握供应链库存优化解决方案，有效降低库存压力；下一章将聚焦生产与利润的关联，学习两大核心绩效指标与P&Q决策方法，实现生产赋能利润。）

第五章节：供应链协同管理——采购协同管理

目标：掌握采购协同管理的核心内涵、风险识别方法，破解采购协同常见问题，提升采购协同效率。

一、采购协同管理的定义核心内涵：采购协同管理的概念、核心价值与实施意义；

协同主体：明确采购协同的核心参与主体与协同逻辑；

目标导向：采购协同管理的核心目标与落地方向。

二、采购协同风险识别风险分类：系统梳理采购协同各类核心风险，明确风险类型；风险分析：评估各类风险的发生概率与影响程度，明确管控重点；

案例警示：采购协同风险失控案例解析，吸取经验教训；

风险成因：分析采购协同不足的核心原因，针对性制定防控措施。

三、采购协同管理常见问题数据孤岛：破解部门间数据不通、信息滞后的核心方法；

信息分散：规范供应商信息管理，实现信息集中管控；

流程低效：优化采购协同流程，提升采购响应速度；

沟通不畅：建立跨部门沟通机制，打破协同壁垒；

考核缺失：建立采购协同考核机制，推动协同落地；

技术落后：升级协同技术平台，提升协同效率。