《卓越班组长—现场设备TPM精细化管理实战课程》

卓越班组长—现场设备TPM精细化管理实战课程

主讲：仲杰

【课程背景】

生产设备是制造企业核心生产资产，设备的稳定运行、高效产出直接决定生产产能、产品品质与生产安全。当前多数制造企业班组设备管理普遍存在重维修、轻保养，重事后补救、轻事前预防的问题，导致设备故障频发、停机时间过长、维保缺失、设备综合效率低下、维修成本居高不下，严重影响生产进度与产能稳定，成为制约企业高效生产的核心瓶颈。

TPM全员设备管理是制造业设备精益运维的核心体系，核心是以“全员参与、预防为主、养修并举”为核心，通过全员化、标准化、常态化的设备保全工作，实现设备零故障、零停机、零缺陷运行。本课程立足班组设备管理真实痛点，摒弃空洞理论，聚焦实战落地，系统拆解TPM核心体系、两大基石、八大支柱，详解设备自主保全、预防性维保、OEE效能提升核心方法，帮助班组长彻底转变设备管理思维，掌握全员设备保全实操技巧，破解设备故障多发、效能偏低难题，实现设备稳产、高效、低耗运行。

【课程对象】

企业生产班组长、车间主管、设备管理员、一线操作员工、基层储备干部，以及所有负责设备日常操作、点检、保养、运维的基层管理人员与一线骨干。

【课程时长】

1天（6小时/天）

【课程收益】

革新设备管理思维：摒弃“坏了再修”的被动维修思维，建立“预防为主、养修并举”的全员设备保全思维。

精通TPM核心体系：吃透TPM两大基石、八大支柱核心内容，清晰掌握设备全员管理体系框架与运行逻辑。

规范设备保全流程：掌握班组设备日常点检、自主保养、预防性维保全流程实操方法，落实全员设备管护责任。

掌握OEE效能提升方法：熟练掌握设备综合效率核算方式，精准定位设备效能损耗瓶颈，落地针对性改善方案。

落地全员改善机制：掌握QCC设备改善活动、班组激励赋能方法，激发全员设备维护、优化改善积极性。

搭建长效设备管理体系：实现设备管理标准化、全员化、常态化，有效降低设备故障停机率，提升产能利用率。

【课程大纲】

第一章：思维革新——读懂TPM核心，重塑设备管理理念

目的：深度剖析班组设备管理现存痛点，厘清TPM核心价值与管理逻辑，打破传统设备管理认知误区，建立全员预防保全的精益管理思维，为体系落地奠定思想基础。

章节标题

设备管理痛点剖析、TPM核心认知与思维升级

章节目标

1. 深度识别班组设备管理各类现存痛点与损耗根源；

2. 读懂TPM全员设备保全核心定义、价值与目标；

3. 完成新旧设备管理模式迭代，破除认知误区；

4. 建立全员参与、预防优先的精益设备管理思维。

章节时间

1小时（09:00-10:00）

一、设备管理痛点深度剖析

设备故障突发、停机频繁导致的产能损耗；

重维修轻保养、维保不规范导致的设备早衰；

一线员工只操作、不维护的设备管理漏洞；

设备管理无标准、无记录、无复盘的管理乱象。

二、TPM核心认知与价值解读

TPM全员设备保全的起源与核心定义；

TPM在提质、稳产、降耗、保安中的核心价值；

现代化工厂TPM落地标杆案例分享；

设备零故障、零停机、零缺陷的管理目标解读。

三、新旧设备管理模式对比与思维升级

传统事后维修模式的弊端与局限性；

TPM全员预防保全模式的核心优势；

打破“设备管理是设备员专属工作”的认知误区；

树立全员参与、全程管控、预防优先的设备管理思维。

（衔接导语：本章已完成TPM管理思维重塑与痛点梳理，下一章将深入拆解TPM核心体系，详解两大基石与八大支柱，帮助学员搭建完整的全员设备保全管理体系。）

第二章：体系深耕——TPM双基八柱拆解，搭建全员保全体系

目的：熟练掌握TPM两大核心基石与八大支柱核心内容，明确各岗位设备保全职责，掌握班组TPM体系搭建流程，构建完整、闭环的全员设备管理体系。

章节标题

TPM两大基石、八大支柱解读与班组责任体系搭建

章节目标

1. 熟练掌握TPM两大核心基石，筑牢设备管理底层基础；

2. 全面解读TPM八大支柱核心职责与落地内容；

3. 清晰划分班组各岗位设备保全责任；

4. 掌握班组TPM体系搭建的核心流程与落地要点。

章节时间

1.75小时（10:15-12:00）

一、TPM两大基石：筑牢设备管理根基

5S现场管理与设备保全的深度融合应用；

全员改善活动落地逻辑与实施要点；

两大基石的落地标准与日常执行规范；

依托基石解决设备现场管理混乱、维护不到位问题。

二、TPM八大支柱：构建完整设备管理闭环

自主保全支柱：一线员工日常点检、清洁、保养实操规范；

专业保全支柱：设备专项维修、深度保养、故障修复管理；

个别改善支柱：设备瓶颈问题专项攻坚、持续优化；

初期管理支柱：新设备、新工艺适配与落地管控；

品质保全支柱：依托设备管控保障产品品质稳定；

事务改善支柱：设备管理流程优化、台账标准化；

环境安全支柱：设备运维过程的安全管控与环境保障；

人才培育支柱：全员设备管护能力提升与技能赋能。

三、班组TPM责任体系搭建

班组长设备管理主体责任梳理；

一线操作人员日常设备保全职责划分；

设备管理员专项运维责任落地；

班组全员协同管护、问题联动整改机制。

（衔接导语：本章已完成TPM完整体系拆解与岗位职责梳理，下一章将聚焦设备核心效能，详解OEE设备综合效率核算方法、损耗分析与落地改善方案，助力设备产能提质增效。）

第三章：效能突破——OEE设备综合效率核算与落地改善

目的：精通OEE设备综合效率核算公式与统计方法，精准识别设备六大损耗根源，掌握针对性改善策略，落地OEE提升方案，从数据层面实现设备效能量化、优化、提升。

章节标题

OEE核算方法、设备损耗分析与效能提升落地改善

章节目标

1. 熟练掌握OEE设备综合效率核心核算公式与统计标准；

2. 精准识别设备六大损耗类型、成因与影响；

3. 掌握各维度损耗对应的落地改善方法；

4. 学会搭建OEE常态化统计、复盘、改善闭环机制。

章节时间

2.25小时（13:00-16:00）

一、OEE设备综合效率核心认知

OEE在设备精益管理中的核心地位与价值；

OEE三大核心指标：时间稼动率、性能稼动率、良品率；

OEE完整核算公式、统计口径与计算实操；

行业标杆OEE数据对标与企业现状差距分析。

二、设备六大核心损耗深度拆解

故障停机损耗：设备突发故障、长期维保停机损耗；

换模调试损耗：换线、换模、调试、首检等待损耗；

设备空转损耗：待机空转、启停频繁、无效运行损耗；

低速运行损耗：设备降速、低效运行造成的产能损耗；

不良返工损耗：设备精度问题导致不良品、返工返修损耗；

启动损失损耗：设备开机预热、参数适配初期产能损耗。

三、分维度OEE效能提升落地方法

针对停机损耗：完善预防维保、自主点检、故障快速修复机制；

针对调试损耗：标准化换模流程、固化调试参数、缩短切换时间；

针对运行损耗：规范操作标准、杜绝空转低速、优化运行模式；

针对品质损耗：设备精度管控、定期校验、运维品质联动管控。

四、班组OEE常态化改善闭环机制搭建

OEE日常数据统计、台账记录标准化规范；

周度、月度OEE数据复盘、问题溯源、短板分析；

（结束导语：本次单日课程完整覆盖TPM思维革新、双基八柱体系搭建、OEE效能提升全模块内容，帮助基层管理者彻底掌握全员设备精细化管理方法，实现设备管理从被动维修到主动预防的转型升级，有效降低设备故障损耗、提升设备综合效能。）