《精益—八大浪费与IE改善》

精益生产—八大浪费与IE改善

主讲：何有志

【课程背景】

客户的需求在急剧变化，新的行业也不断有横空出世，企业的挑战将面临日趋严峻。而最大的挑战是技术的挑战，是市场的挑战，更在于企业管理方式的挑战。

精益生产管理方式自日本丰田形成以来，不仅让日本的企业傲视全球，更让先进国家的企业引用受益，全世界没有任何一家卓越制造企业没有推行过精益生产的，而且大量企业已经将精益生产管理形成了企业内部的管理模式。

基于当前的经济状况及挑战，精益管理的思想，方法、工具仍然是企业精细化管理，质量升级、成本控制、效率提升的有效法宝。

中国制造业要走出粗放式、高能耗的生产模式，实现绿色的可持续发展，就必须走精益生产之路，必须向精益制造实践的先行者学习。

【课程收益】帮助企业找出平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗

帮助企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因

帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策

将生产填写程浪费与现场工业工程七大改善手法结合讲解，一个抛出问题，一个解决问题。

【课程对象】

生产高管，生产部经理（厂长）、工程师、工艺员、班组长

【授课方式】

案例引导+研讨输出+要点提炼+教学分享

培训方式：以学以致用，引导讲授、案例研讨、角色扮演、行动计划、情境模拟等多样化的方式综合授课，启发学员思考和掌握实用管理智慧。

课程转化：引导结合企业问题诊断思考，授课过程中引导出针对性解决措施，有效支持企业结合实际需求解决问题，促进学员用以致学，提升学习及应用技能。

【课程时长】

1~2天，6小时/天

【课程工具】

增值与非增值分析表

五大目标梳理表

精益生产七大浪费

改动法18大要素

防错十大原理

五五法提问技术

ECRS原则

抽查法计算方法

双手法七大原则

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【课程大纲】

第一部份：树立认知——精益生产的价值思想

破冰研讨：丰田高利润背后的原因？

破冰研讨：精益生产为什么产生在日本，而不在其他国家？

解析：精益产生于日本的底层逻辑

输出：引导破局之法

第二部份：重塑精益认知 —— 从 “粗放生产” 到 “价值创造”

重新定义精益价值

互动画布：

第一步：写下本岗位增值 / 非增值工作

第二步：小组区分 “必要不增值” 与 “不必要不增值” 工作

结论：明确精益核心 ——消除浪费、创造价值

精益生产五大目标落地

工具：五大目标梳理表

实战：每组结合现场，梳理 1 条 “价值创造” 改善方向

第三部份：浪费排查 —— 精准锁定八大浪费

七大浪费现场诊断

工具：增值与非增值分析表

分组拆解：

① 纠错浪费 ② 过量生产浪费 ③ 过度加工浪费 ④ 动作浪费

⑤ 库存浪费 ⑥ 搬运浪费 ⑦ 等待浪费

实战：现场对照工位，找出 3 个典型浪费并标注根源

浪费消除思路研讨

输出：每组形成 1 份《现场八大浪费初步清单》

第四部份：IE 工具实战 —— 七大改善手法落地

改动法实战

工具：18 大动素分析、四大原则

练习：现场优化 1 个岗位动作，减少无效操作

防错法实战

工具：防错十大原理

练习：设计 1 个现场防错方案，杜绝纠错浪费

五五法实战

工具：五五提问技术

练习：针对 1 个浪费，连续追问找到根本原因

双手法实战

工具：双手法七大原则

练习：优化双手操作流程，提升作业效率

人机法实战

工具：人机配合分析步骤

案例解析 + 现场模拟，减少人机等待

流程法实战

工具：一个不忘、四个原则、五个方面

练习：简化 1 段生产流程，消除搬运 / 等待浪费

抽查法实战

工具：抽查法计算方法

练习：测算现场作业效率，验证改善效果

第五部份：持续改善 —— 建立精益长效机制

精益改善 14 项原则落地

互动拆解：拉式生产、标准化、视觉管理、现地现物等核心原则

小组讨论：本车间可落地的 3 项长效机制

改善成果固化

工具：改善跟踪表

输出：明确改善责任人、时间节点、验收标准

收尾：从知道到做到 —— 现场改善承诺

① 1 个 30 天现场改善目标

② 1 项立即停止的浪费行为

签名后由组长保管，30 天后复盘

小组改善宣言

每组用 1 句话总结 “精益改善新原则”（如：每日排查 1 处浪费，每周落地 1 项改善）

成果展示与点评

各组展示《现场浪费清单 + 改善行动计划》，讲师现场指导优化