《设备全效率提升与精益管理实战课程》

设备全效率提升与精益管理实战课程

TPM 实战训练

主讲：何有志

【课程背景】

在制造业自动化、智能化转型加速的背景下，设备已成为决定生产质量、效率与成本的核心载体。据中国设备管理协会显示，70% 的制造企业存在设备综合效率（OEE）偏低的问题，平均 OEE 仅为 55%-65%，远低于国际先进水平（85% 以上）；设备故障导致的生产中断占比达 40%，因维护不当造成的设备寿命缩短、能耗增加等隐性损失，使企业运营成本上升 15%-20%。

当前企业设备管理核心痛点：对 TPM 认知片面，仅关注维修忽略全流程管控；设备损失识别不全面，六大损失未有效管控；基础管理薄弱，6S 与可视化落地不到位；点检标准模糊，故障预警能力不足；6 源问题反复出现，缺乏系统改善方法；故障分析流于表面，维修流程不规范。

【课程收益】

认知升级：建立 “全员参与、全流程管控” 的 TPM 思维，清晰识别设备六大损失，打破 “设备管理仅靠维修部门” 的误区。

基础夯实：掌握设备 6S 与可视化管理方法，现场规范率提升 70%，设备运行环境显著改善。

核心落地：熟练运用点检标准与 6 源查找改善工具，提升设备故障预警准确率，潜在问题提前识别。

故障管控：掌握系统化故障分析与攻关方法，降低故障的发生率。

效率提升：构建标准化专业维修体系，提升设备综合效率（OEE）及以完全有效生产率。

体系成型：搭建 “基础管理 - 核心实施 - 故障管控 - 维修优化” 的 TPM 闭环体系，实现设备管理从 “被动维修” 到 “主动预防” 转型。

【课程对象】

生产副总、设备部长 / 经理、生产部长 / 经理 / 主任、维修人员、班组长

【课程时长】

2天，6小时/天

【授课方式】

体系闭环：遵循 “认知 - 基础 - 核心 - 管控 - 优化 - 落地” 全流程，覆盖 TPM 管理全场景。

工具驱动：核心工具表单可直接套用，从损失分析到维修验收全环节覆盖。

精准破局：针对六大核心痛点，配套 “案例解析 + 方法教学 + 工具演练 + 分组实战” 解决方案。

五、核心课程工具

设备综合效率（OEE）计算模板：量化设备有效运行时间，精准识别效率损失。

设备六大损失分析法表单：系统梳理调整、空转、故障、低速、不良、启动六大损失。

设备 6S 实施指南与检查清单：明确整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的实施步骤与标准。

可视化管理标准设计工具包：基于五大原则，设计设备状态、运行参数等可视化方案。

设备点检基准应用表：按 6 定原则（定人、定点、定法、定标、定周期、定记录）制定点检标准。

设备 6 源查找五感法与 5WHY 分析表：通过视觉、听觉等五感 + 连续追问，精准定位污染源、危险源等 6 源问题。

设备 6 源改善指引表：规范 6 源问题分析、改善措施制定与效果验证流程。

因果图分析工具包：拆解故障根本原因，避免表面解决。

故障管理四有机制执行表：确保故障处理有记录、有分析、有对策、有验证。

故障攻关四段九步法表单：指导复杂故障从识别到根治的全流程攻关。

专业维修三大标准表（技术 / 质量 / 验收）：明确维修步骤、质量要求与验收要点。

清洁标准 5 定原则应用表：规范设备清洁的定人、定点、定法、定标、定周期。

一页纸故障报告：简洁记录故障信息、分析结果与处理措施。

故障问题统计分析表：跟踪故障发生频率、类型，为预防措施制定提供数据支撑。

【课程大纲】第一部分：认知觉醒 ——TPM 核心逻辑与损失识别

第一节：TPM 核心认知与价值定位

TPM 定义与核心内涵

设备管理发展历程

TPM 核心价值

TPM 成效衡量目标

设备综合效率（OEE

完全有效生产率

故障停机率

设备寿命

研讨练习：所在企业设备管理最突出的 3 个痛点及造成的损失，提炼核心攻坚方向。

第二节：设备六大损失深度解析

六大损失定义与识别方法：

调整损失

空转损失

故障损失

低速损

不良损失

启动损失

六大损失量化分析

案例解析：某电子企业通过六大损失分析，将设备故障损失占比从 25% 降至 8%。

第三节：OEE 计算与目标分解

设备综合效率（OEE）核心公式

OEE 计算实操：明确各指标统计口径，避免数据偏差。

目标分解三步法：

第一步：设定企业整体 OEE 目标（参考行业先进水平）

第二步：按车间 / 生产线分解至单台设备

第三步：结合六大损失，制定各损失类别的改善目标

研讨练习：分组运用 OEE 计算模板，结合模拟数据完成计算与目标分解。

第二部分：基础管理 ——6S 与可视化管理落地

第一节：设备 6S 管理实施

6S 对设备管理的价值

6S 组织方法

6S 实施六步法：

第一步：整理

第二步：整顿

第三步：清扫

第四步：清洁

第五步：素养

第六步：安全

6S 推进三大要点

责任到人

定期检查

持续改善

实操练习：分组制定本企业设备 6S 推进计划与检查清单。

第二节：设备可视化管理落地

可视化管理核心价值

可视化管理五大原则

可视化标准建立十大要素

可视化运行五步法：

第一步：现状调研，识别可视化需求。

第二步：设计标准，明确可视化形式与内容。

第三步：制作实施，落地各类可视化标识 / 工具。

第四步：培训宣导，确保员工理解与应用。

第五步：检查优化，根据运行情况持续调整。

研讨练习：分组设计某类设备（如生产线设备）的可视化管理标准。

第三部分：核心实施 —— 点检与 6 源查找改善

第一节：设备点检标准化实施

点检的核心价值

点检标准三大类型

日常点检

定期点检

专项点检

点检标准建立流程：

第一步：设备现状识别

第二步：按 6 定原则设计标准

第三步：配套点检三件套

第四步：点检标准培训

点检实施与优化：

点检执行

点检检查

问题分析

标准改善

实操练习：分组运用点检基准应用表，制定某台设备的日常点检标准。

第二节：设备 6 源查找与改善

6 源问题对设备的影响

6 源查找方法：

五感法：通过视觉（观察外观）、听觉（听运行声音）、嗅觉（闻异味）、触觉（摸温度 / 振动）、味觉（特殊场景）识别问题。

5WHY 法：连续追问 “为什么”，穿透表层找到 6 源根本原因。

6 源改善实施：

第一步：清单梳理

第二步：优先级排序

第三步：制定对策

第四步：效果验证

第五步：标准固化

工具应用：分组运用 6 源查找分析表与改善指引表，完成模拟 6 源问题的查找与改善方案制定。

第四部分：故障管控 —— 故障分析与攻关

第一节：故障产生机理与管理原则

故障产生的底层逻辑

故障分析不到位的七种表现

故障管理核心原则

预防为主、

快速响应

系统分析

根治杜绝

故障管理四有机制

第二节：故障分析与响应流程

故障响应流程设计：

第一步：故障上报

第二步：紧急处置

第三步：现场勘查

第四步：分析原因

故障统计五要素

故障分析三要素

对策方案两类措施：

临时性措施。

根本性措施

第三节：故障攻关四段九步法

第一段：问题界定（3 步）

第一步：明确故障现象与影响范围

第二步：收集故障相关数据

第三步：设定攻关目标

第二段：原因分析（2 步）

第四步：组建攻关小组，跨部门协同（设备、生产、维修）

第五步：运用多种分析工具，深挖根本原因

第三段：对策实施（2 步）

第六步：制定详细改善方案，明确责任与时间节点

第七步：分步落地实施，跟踪进度与效果

第四段：效果固化（2 步）

第八步：验证改善效果

第九步：固化标准

研讨练习：分组针对模拟复杂故障，运用四段九步法制定攻关方案。

第五部分：维修优化 —— 专业维修标准化管理

第一节：专业维修基础要求

专业维修核心价值

维修基础要求四要素：

掌握设备结构图

理解工作原理

规范常规维护

精通常见故障分析与排除

第二节：维修流程与标准设计

维修流程规范设计四要素：

设备等级

维修内容

维修时长

维修人数

维修技术标准设计五要素：

明确维修操作的先后顺

细化每个步骤的具体操作要求

设定维修质量的判定标准（如精度、性能参数）

列出所需维修工具与耗材

明确每个步骤的预计耗时

维修验收标准四个要点：

试运行

交接

现场

记录

第三节：维修体系系统化管理

维修人员技能培训

维修资源管理

维修效果评估

研讨练习：分组制定某类设备的专业维修技术标准与验收表。

注：本大纲可根据企业行业特性、设备类型与管理现状，调整各模块权重、案例场景与工具模板，确保培训效果最大化。