《现场—精准6S 管理应用》

从现场规范到文化落地实战课

精准5S/ 6S 管理应用

主讲：何有志

【课程背景】

现场管理是企业综合管理水平的直观体现，更是对接客户、展现企业实力的核心名片。源于日本的 5S 管理，引入中国后结合企业实际需求新增 “安全” 维度，形成适配本土企业的 6S 管理体系 —— 这套简单高效的方法，不仅为日本制造业奠定了坚实的现场管理基础，更成为全球企业实现持续改善的核心工具。

多数中国企业对 5S/6S 理论并不陌生，但在实际落地中常面临 “懂概念、难落地”“短期有效、长期反弹”“无法形成全员共识” 等痛点，理论与实践的脱节让企业投入大量精力却收效甚微。本课程由拥有多年企业现场管理实战经验的何老师研发，摒弃纯理论说教，聚焦 “精准落地” 核心，将 6S 管理逻辑与企业实际场景深度结合，通过真实案例、实操工具、可复制流程，帮助企业少走弯路，快速搭建标准化现场管理体系，推动 6S 从 “管理动作” 升级为 “企业文化”。

【课程收益】

掌握 6S 管理的底层逻辑与核心方法，明确各模块实施标准，解决 “不知道怎么干” 的落地难题；

学会运用红黄牌、定点摄影、六源分析等实战工具，精准解决现场混乱、浪费、隐患等显性与隐性问题；

建立 “整理 - 整顿 - 清扫 - 清洁 - 素养 - 安全” 全流程闭环管理思维，实现现场管理标准化、常态化；

借鉴标杆企业成功经验，规避常见误区，降低管理试错成本，快速提升现场运营效率；

推动全员素养提升，形成主动参与、持续改善的现场文化，让 6S 管理成为企业竞争力的加分项。

【课程对象】

中高层管理人员、生产管理人员、一线班组长及现场管理骨干

【课程时长】

1 天（6 小时 / 天）

【授课方式】

引导讲授 + 标杆案例拆解 + 分组研讨 + 角色扮演 + 情境模拟 + 行动计划制定

【课程大纲】

第一讲：认知破局 ——6S 管理的核心价值与落地前提

6S 管理的本质：从 “现场整理” 到 “企业竞争力” 的底层逻辑

6S 为何能成就日本制造业？—— 源于实战的管理逻辑拆解

6S 管理的三大核心价值

创造直接效益

实现管理标准化

提升全员素养

真实案例对比：某机械企业推行 6S 后的前后对比

传统现场管理与 6S 管理的五大核心差距

精准 6S 的适用边界

279400-1816100第二讲：整理落地 —— 去芜存菁，建立现场 “必要与非必要” 标准

整理的核心定义：不是 “扔东西”，而是 “优化资源配置”

整理的两大关键步骤

明确区分基准（必要物品的判定标准）

高效实施区分（分类处理流程）

实战工具教学：红黄牌活动操作规范（标识标准、放置区域、处理时限）

实操工具教学：定点摄影法（拍摄要求、对比标准、整改追踪流程）

分组练习：结合企业自身场景，制定 “现场物品保留 / 丢弃” 判定清单

第三讲：整顿实施 —— 科学定置，实现现场 “可视化管理”

整顿的核心目的，降低时间浪费

整顿实施三步法

规范放置场所（区域划分原则）

确定放置方式（人机工程学适配）

标准化标识（清晰、统一、易懂）

可视化管理的五大原则：醒目、简洁、实用、统一、动态更新

整顿效果评估准则

案例解析：某电子厂车间通过整顿，工具取用时间从平均 8 分钟压缩至 45 秒的具体方案

第四讲：清扫深化 —— 根除六源，筑牢现场 “洁净与高效” 基础

清扫的本质：不是 “打扫卫生”，而是 “发现问题的过程”

清扫的核心

污染源（粉尘、油污、废料等）：识别与根治方法

清扫困难源（设备死角、高空区域等）：工具适配与流程优化

故障源（设备异响、部件损耗等）：清扫中的隐患识别技巧

浪费源（物料浪费、时间浪费、能源浪费等）：清扫中的浪费发现方法

缺陷源（产品瑕疵、流程漏洞等）：关联质量的清扫要点

危险源（安全隐患、操作风险等）：清扫中的安全防护

六源分析改善流程

小组研讨：结合企业现场，列出 3 类核心 “六源” 问题及初步改善思路

应用工具：六源表格

302895187325第五讲：清洁固化 —— 标准复制，实现现场管理 “常态化”

清洁的核心定义：将整理、整顿、清扫的成果标准化、制度化

清洁实施三步法

建立清洁标准

严格执行标准

定期检查标准

清洁管理五定原则

定点（清洁区域）

定标（清洁标准）

定法（清洁方法）

定期（清洁频次）

定人（责任主体）

清洁标准制定技巧

实操练习：结合本企业现场，制定某一区域（车间 / 仓库 / 办公区）的清洁标准表

工具应用：清洁标准表

第六讲：素养养成 —— 全员参与，打造 “自主管理” 文化

素养的核心目的：让 6S 成为习惯，从 “被动要求” 到 “主动践行”

素养形成的三个阶段

服从

认同

内化

素养养成的关键方法：21 天习惯培养法 + 90 天固化机制

全员素养提升的落地措施

培训宣导

榜样示范

考核激励

文化渗透

255905214630第七讲：安全护航 —— 风险防控，构建 “零事故” 现场环境

安全的核心定位：6S 管理的底线，也是最终目标

2148205378460安全管理与前 5S 的关联：整理消除堆积风险、整顿减少碰撞风险、清扫发现隐患风险等

海因里希法则应用：从微小隐患预防重大事故

安全管理五大核心措施

风险识别

隐患排查

标准作业

应急处置

培训教育

案例警示：某制造企业因忽视现场安全管理导致事故的教训复盘

第八讲：方案设计 —— 闭环管理，确保 6S 长效落地

企业 6S 实施全流程

筹备阶段

试点推进

全面推广

检查评估

持续改善

6S 实施的关键控制点：领导重视、责任明确、标准清晰、考核到位、文化支撑

6S 管理循环（PDCA）的实际应用

计划制定

执行落地

检查监督

改进优化

标杆案例拆解：某上市公司 6S 管理方案的运行逻辑、考核机制、成果转化

行动计划制定：学员结合企业实际，输出本企业 6S 推进初步方案（明确目标、步骤、责任、时间节点）