《精益降本增效—全域降本实战课程》

精益降本增效—全域降本实战课程

主讲：仲杰

【课程背景】制造企业降本普遍存在两大痛点：一是只整改现场看得见的显性浪费，忽略产品设计、工艺先天带来的隐性成本；二是现场改善杂乱无章，未围绕4M1E人、机、料、法、环五大核心要素精准施策，改善治标不治本、效果无法持续。

本次课程重构七大模块授课体系，遵循先源头降本→再全局规划→后分要素精准改善逻辑：开篇通过VE价值工程从产品源头砍掉先天成本，依托VSM价值流完成全流程浪费诊断规划，再分别围绕4M1E人、机、料、法、环五大核心要素，匹配对应精益工具做专项降本改善，覆盖从研发设计到生产现场全链条，实现全域、分层、精准降本增效。

【课程对象】

生产管理人员、车间主任/班组长、设备工程师、工艺专员、质量管理人员、仓储物流负责人、精益改善专员、产品研发设计人员、企业基层及中层运营管理者

【课程时长】

2天（6小时/天）

课程章节

课时

核心授课内容

教学方式

第一章：精益价值工程深度降本

2H

VE/VA基础认知、价值公式、全寿命周期成本、十二步工作流程、三大对象筛选方法、功能成本分析、方案创新与优选

理论精讲+公式演算+案例演算

第二章：VSM价值流分析全面降本增效规划

2H

七大生产浪费详解、VSM现状图绘制、浪费点位识别、未来图优化、全域降本改善方案规划

现场绘图+案例对标+小组实操

第三章：4M1E以人为中心的降本增效

1.5H

人员全维度浪费痛点剖析、标准化作业三票实操、8D问题闭环解决、PDCA持续改善、人因不良管控

工具拆解+表单实操+案例分析

第四章：4M1E以设备为中心的降本增效

2H

设备六大浪费、TPM全员设备维护、SMED快速换模、Poka-Yoke防错法、设备稼动率提升改善

流程拆解+图解教学+误区规避

第五章：4M1E以物料为中心的降本增效

1.5H

物料库存浪费、拉动看板拉动式生产、推动与拉动生产对比、TOC瓶颈管理、PQ分析法瓶颈定位

数据对比+方法实操+案例分析

第六章：4M1E以工艺为中心的降本增效

1.5H

工艺隐性浪费识别、工序节拍平衡、工艺标准化、工艺防错、制程工艺优化降本

案例讲解+现场研讨+痛点答疑

第七章：4M1E以现场为中心的降本增效

1.5H

现场环境隐性浪费、5S分级评审落地、七大目视化工具应用、现场异常可视化管控、课程复盘+行动计划输出

标杆图片对照+落地指引+总结复盘

【课程收益】

✅ 源头降本能力：掌握VE工具，从产品设计源头削减隐性成本

✅ 全局规划能力：熟练绘制价值流图，全盘排查流程浪费

✅ 人员管控降本：依托精益工具，闭环解决现场人因问题

✅ 设备提效降本：优化设备运维，提升设备整体稼动率

✅ 物料库存降本：打通物料流转堵点，有效压缩库存积压

✅ 工艺优化降本：平衡工序节拍，消除制程工艺浪费

✅ 现场环境降本：标准化现场管理，降低现场管理成本

✅ 体系搭建能力：搭建全链路精益降本改善完整体系

【课程大纲】

第一章：精益价值工程深度降本章节标题

精益价值工程深度降本

授课时长

2小时

章节目标

1.厘清VE与VA区别，读懂产品全周期成本；

2.吃透价值公式，掌握主流降本路径；

3.熟练筛选改善靶点，完成功能成本分析；

4.落地方案评审，实现产品前端低成本设计。

一、VE/VA基础认知与核心逻辑认知VE、VA及车间落地价值

区分VE研发、VA生产应用场景

拆解价值公式，明晰功能成本关系

分析全周期成本，锁定最优平衡点

学习五种产品价值提升降本路径

对比VE与常规精益改善核心差异

二、价值工程十二步标准推进流程准备阶段：选定改善对象，组建小组

分析阶段：收集资料，开展功能成本分析

创新阶段：头脑风暴，输出改善方案

实施阶段：落地方案，核算改善收益

三、三大改善对象筛选方法实操ABC分析法：聚焦高成本零件改善

价值系数法：核算部件实际价值

最合适区域法：锁定低效改善点位

四、产品功能与成本匹配分析划分产品功能，搭建功能逻辑图

分摊生产成本，核定目标成本

结合价值系数，制定降本方案

测算改善收益，明确降本指标

五、方案创新与多维度择优评价巧用创新方法，生成优化方案

多维评审标准，核验方案可行性

结合实战案例，敲定最终方案

第二章：VSM价值流分析全面降本增效规划章节标题

VSM价值流分析全面降本增效规划

授课时长

2小时

章节目标

1.识别七大浪费，区分增值与非增值活动；

2.掌握VSM绘图规范与现场数据采集方法；

3.独立绘制现状图，精准排查全流程浪费；

4.绘制未来图，制定全厂整体改善路线。

一、生产现场七大精益浪费拆解剖析七大浪费成因及成本损耗

区分显性隐性浪费，快速自查

立足精益核心，剔除无效作业

二、价值流基础认知及绘图标准掌握物流信息流一体化诊断逻辑

统一绘图图标，规范制图标准

明确价值流图适用改善场景

三、现状图绘制实操与流程浪费诊断掌握现场生产关键数据采集要点

分组实操绘图，还原产线实况

依托图纸定位流程库存等待浪费

四、未来图绘制及全域改善规划学习价值流五大优化核心原则

对比图纸差异，测算降本空间

输出改善清单，衔接后续模块

第三章：4M1E以人为中心的降本增效章节标题

4M1E以人为中心的降本增效

授课时长

1.5小时

章节目标

1.厘清人员各类浪费，找准人工成本根源；

2.依托标准作业统一全员操作动作；

3.利用8D闭环处置现场人员质量异常；

4.通过PDCA建立班组长效改善机制。

一、车间人因效率与质量痛点分析作业无统一标准，人员操作不一

岗位自检缺失，易产生批量不良

问题缺乏复盘，同类异常重复发生

二、标准化作业：统一岗位操作规范明晰标准化作业推行核心目的

实操编制岗位三份标准作业表单

对比改善前后工位效率与不良率

三、8D方法：闭环解决现场人员异常讲解8D定义及适用使用场景

说明8D工具带来的落地价值

拆解8D标准完整解决步骤

搭配实操案例讲解工具用法

四、PDCA循环：班组持续自主改善解读PDCA循环基础定义

说明PDCA循环推行目的

完整拆解PDCA循环逻辑

第四章：4M1E以设备为中心的降本增效章节标题

4M1E以设备为中心的降本增效

授课时长

2小时

章节目标

1.识别设备六大浪费，厘清设备成本损耗；

2.落地TPM保全，减少设备非计划停机；

3.活用SMED，快速压缩产线换线时长；

4.设备端防错，规避人员操作失误损耗。

一、设备运维常见浪费与现场痛点梳理设备运行六大典型浪费

剖析设备重使用、轻保养痛点

二、TPM全员保全：降低设备故障停机阐述现场设备管理核心意义

解析TPM发展历程与核心内容

讲解设备综合效率关联逻辑

图解TPM完整落地推进步骤

三、SMED快速换模：压缩产线换线时间说明SMED快速切换基本定义

拆解换模时间组成结构

区分内外换线作业并图解说明

讲解SMED原则、要求与八步法

四、设备防错管理：规避人为操作失误讲解防错法基础概念

说明防错技术应用价值

详解十大防错方法搭配案例

第五章：4M1E以物料为中心的降本增效章节标题

4M1E以物料为中心的降本增效

授课时长

1.5小时

章节目标

1.识别物料全流程浪费，盘活库存资金；

2.厘清推拉生产差异，适配车间模式；

3.掌握看板运行逻辑，实现准时供料；

4.定位产线瓶颈，打通物料流转堵点。

一、物料全流程浪费痛点剖析盘点库存、搬运、等待三大物料浪费

核算库存积压带来的资金占用成本

梳理物料流转全过程低效问题

二、推动式与拉动式生产对比分析对比两种生产模式核心优缺点

结合车间工况选择适配生产方式

明确两种模式现场落地注意事项

三、生产目视化看板实操应用讲解拉动看板管理基础定义

说明拉动看板管理实施益处

图解推拉两种生产模式差异

介绍看板分类及实际应用案例

四、TOC瓶颈管理+PQ分析法实操讲解TOC制约管理基础定义

介绍TOC工具框架与解决方案

实操运用PQ选择法分析瓶颈

第六章：4M1E以工艺为中心的降本增效章节标题

4M1E以工艺为中心的降本增效

授课时长

1.5小时

章节目标

1.识别工艺隐性浪费，深挖制程损耗；

2.平衡工序节拍，消除工位等待浪费；

3.统一工艺标准，规避多版本工艺混乱；

4.落实工艺防错，降低制程不良率。

一、生产工艺隐性浪费盘点梳理工艺路径迂回、工序失衡问题

排查保守工艺参数造成的成本浪费

统计工艺不良带来的返工损耗成本

二、工序节拍平衡与瓶颈优化学会山积表绘制，直观查看工序负荷

拆分合并工序，均衡全线生产节拍

针对性改善瓶颈工序，提升线体产能

三、工艺文件标准化管控梳理工艺文件现存管控漏洞

规范工艺版本统一与变更流程

落实现场工艺标准落地核查

四、工艺防错设计与案例复盘讲解制程工艺防错常用方法

从工艺源头降低人工操作依赖

优质工艺降本案例分享与研讨

第七章：4M1E以现场为中心的降本增效章节标题

4M1E以现场为中心的降本增效

授课时长

1.5小时

章节目标

1.认清现场无序管理带来的隐性成本；

2.落地标准化5S管理，实现现场长效整洁；

3.活用目视化工具，实现现场异常透明化；

4.全域课程复盘，输出岗位落地改善计划。

一、现场无序管理带来的隐性成本盘点现场混乱引发的找人找料浪费

梳理现场标识缺失带来的作业失误

明确现场标准化管理的降本价值

二、5S分级落地与常态化自查方法解读企业5S管理评审等级标准

讲解5S实施好处与五大效用

搭配实景图片进行案例分享

三、七大现场目视化工具落地应用说明推行目视化管理核心原因

讲解目视化定义、原则及作用

图解七种目视化管理工具用法