《班组长从优秀到卓越的经营思维》课纲（1天）

《班组长从优秀到卓越的经营思维》

---主讲:黄金舟 培训:1天





课程背景：

企业的两个场所，决定了一家企业的竞争力！一个是市场，另外一个是现场。现场管

理是班组长的核心，现场管理水平直接影响到市场！班组长现场管理水平较好，只能称

为优秀的班组长。怎么让班组长由优秀转变为卓越呢？我们必须了解优秀的班组长、卓

越的班组长需具备的技能。优秀的班组长要熟练掌握生产现场管理的技能。而卓越的班

组长还需要转变思维，从管理思维转变为经营思维，站在公司全局角度，思考如何主动

开展降本增效改善活动。这就需要熟练运用任务达成的管理工具和方法。同时还必须熟

练使用精益改善的基础工具，比如：8D问题分析与解决、八大浪费识别与改善等。我们

不难发现，班组长从优秀到卓越以后，可以为企业打造一支优秀的精益班组管理队伍，

助力企业降本增效。

课程收益：

◆通过11个案例分析+4个现场互动+4个视频教学+布置5个课后作业的培训方式，提高学员

参与度。让学员听得懂、学得会、记得住、用得上，确保培训实施效果；

◆老师授课中不讲大道理，将20多个提升班组长经营思维的思路、方法或工具，布局在授

课活动中，让学员学起来有意思，用起来更方便；

◆掌握经营思维和管理思维的5个主要差异。如:做事的方式、做事的目的等；

◆基本掌握经营管理提高过程中达成任务的思路、方法或工具。如:任务达成的10个步骤

、任务分解的4个思路等；

◆基本掌握经营管理过程中精益改善基础工具的使用。如:TWI教导员工、8D

问题分析与解决、八大浪费识别与改善等；

◆基本掌握经营管理过程中，班组长精益改善实战的思路、方法或工具。如:质量管控的

三不原则、安全管控的KYT危险预知训练等。

培训对象:新晋升的生产主管、一线班组长、代理班组长、储备班组长、业务骨干等；

培训方式:小组竞赛、讲授法、情景讨论、案例分析、现场互动、视频教学、学员分享等

；

课程内容：

导论(10分钟)

一.选组长

二.自我介绍

三.课程逻辑图介绍

四.小组PK积分来源



模块一:经营管理思维篇(20分钟)

一.什么是经营思维

1.视频1:经营思维简介

二.经营和管理的区别

1.经营的本质:量、本、利

2.管理的本质:权、责、利

三.如何提高班组长的经营思维

1.公司层面

2.部门层面

3.个人层面



模块二:经营管理提高篇(2H)

现场互动1:任务达成的10个步骤排序

一.如何达成任务

1.步骤一:下达任务

1.1.目标的SMART原则

2.步骤二:记录任务

2.1.4W1H记录任务

3.步骤三:理解任务

3.1.理解任务的工具

1)案例1:生产主管询问核心产品A型号的生产进度

4.步骤四:沟通任务

4.1.现场互动2:折纸游戏

5.步骤五:复述任务

5.1.视频2:《集结号》谷子地复述任务

5.2.4W1H复述任务

6.步骤六:接受任务

7.步骤七:分解任务

7.1.案例2:沙漠求生活动

8.步骤八:分配任务

8.1.分配任务的2个思路

8.2.分配任务的6个注意事项

9.步骤九:执行任务

10.步骤十:汇报任务

10.1.汇报任务的3大禁忌

1)不来报

a)案例3:小鲍错在哪里

2)做完报

a)视频3:保证完成任务

3)空手报

a)案例4:我就是想请教您呀



模块三:精益改善工具篇(2.5H)

一.教导员工

1.TWI简介

2.工作指导四阶段法

2.1.视频4:打灯头接

1)现场互动3:练习打灯头接

3.岗位作业分解表

1)课后作业1:请完成您线体瓶颈工序岗位作业分解表（☆）

二.8D问题分析与解决

1.8D简介

2.8D的8个步骤

2.1.步骤一:成立小组

1)为什么要成立小组

2)小组成员构成

2.2.步骤二:问题描述

1)三现原则

2)5W2H

a)案例5:合格率改善

2.3.步骤三:临时对策

1)有效性

2.4.步骤四:原因分析

1)收集可能原因

2)验证可能原因

3)找到根本原因

a)案例6:设备总是停机

b)课后作业2:请找出您负责区域的一个突出质量问题，并参考5Why原因分析表，分析问

题的根因并提出解决方案（☆）

2.5.步骤五:长期对策

1)防错防呆法

2.6.步骤六:效果验证

1)改善效果量化

2.7.步骤七:预防对策

2.8.步骤八:客户确认及评价

三.八大浪费识别与改善

1.浪费的定义

2.八大浪费简介

2.1.搬运的浪费

2.2.不良品的浪费

1)不良品的类别

2)案例7:不良品层别

2.3.动作的浪费

1)常见的12种动作浪费

2)消除动作浪费的三不原则

2.4.库存的浪费

2.5.加工的浪费

1)什么是加工的浪费

2)案例8:喷雾路径优化

2.6.等待的浪费

1)什么是等待的浪费

2)隐性等待的浪费改善

3)线体平衡率简介

4)ECRS简介

a)案例9:ECRS改善线体平衡率

2.7.制造过多或过早的浪费

2.8.管理的浪费

1)10种表现形式

2.9.课后作业3:请从八大浪费的角度，找出您生产线存在的浪费，并制定解决方案（☆）





模块四:精益改善实战篇(1H)

一.质量管控

1.质量管控思维导图

2.质量三不原则

3.不制造不良的2大法宝

4.不接受不良和不流出不良的2个工具

5.质量管控QRQC做法

6.课后作业4:请按照模版，从质量三不原则的角度，完成提升质量行动计划（☆）

二.安全管控

1.海因里希法则

1.1.现场互动5:海因里希法则计算

2.安全意外事件发生的3个原因

3.习惯性违章管控

3.1.习惯性违章产生的4个原因

3.2.习惯性违章管控的6个做法

4.KYT危险预知训练

4.1.KYT四个步骤

1)案例10:人从脚踏板上行走

2)案例11:驾驶叉车作业

4.2.课后作业5:请按照模版，完成生产线安全隐患最大岗位的员工危险预知训练表（☆）



三.一天课程小结

四.现场互动4:学员感悟分享

五.冠军小组合影留念

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