新版DFMEA和DFM实战培训大纲

实战新版DFMEA/DFM培训大纲

2天

为什么要参加本次培训

自从AIAG-VDA DFMEA 于2019年6月生效以来，各企业纷纷投入使用，取得了一定的效果，然而随着各OEM（主机厂）在新项目运行和审核供应商的新版FMEA时，以及各企业学员们反馈在实际使用过程中发现存在如下问题：

DFMEA的时间安排很难像手册中描述的在APQP和MLA各阶段展开；

在制作DFMEA中使用了边界图、接口分析等工具，但没有有效的和结构、功能和失效分析等步骤中进行展开和应用；

边界图、接口分析、结构分析中识别的系统要素，影响要因不能和P图有效的结合，和提出控制因素；在DFMEA的P图绘制出来后，不能明确真正直的目的，无法有效和DFMEA表格中各栏目有效结合；

在失效分析时无法使用界面分析和干涉矩阵，识别的影响因素不具体，不能形成有效的失效链；

在DFMEAM风险分析打分的过程中团队对S\O\D很难达成一致，也无法说服客户，让客户认为风险没有识别出来，DFMEA应用的效果不好；

不能正确使用DFMEA相关的软件

.........

针对上述中存在的问题，我们开发了新版DFMEA实战培训课程，帮助企业解决上述问题，起到真识的识别产品和过程开发的潜在风险，提升客户满意度；

课程目标暨收益：

本课程旨在帮助学员系统、全面地理解新版DFMEA的框架和思维，学会应用新版DFMEA的理念、准则、方法和步骤，分析结构、功能和各种失效模式及影响， 进而追溯导致缺陷产生的原因，通过打分的方式决定改善的重点。

理解新版DFMEA的框架和思维；

掌握新版DFMEA的七步方法，理清每一个步骤之间的逻辑关系；

学习边界图、P图、接口分析、干涉矩阵、功能分析表等工具在七步法的应用；

掌握SOD的评分原则和标准，运用案例，使团队人员达成一致；

掌握行动优先级的确定方法和如何降低频度、探测度的方法；

掌握DFMEA表格的填写与解读、软件的使用。



课程独特亮点

激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表

将学员分成若干个小组，每组6~8人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中， 分组固定不变； 模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

课程培训对象：

产品设计工程师，产品经理，可靠性工程，研发工程师，材料工程师；

项目经理，客户质量工程师；

学员预备知识要求（重要）：

了解AIAG第四版FMEA；

课程长度：2天

一 DFMEA培 训 大 纲

培训前言

01 培训的有关注意事项02 培训作息时间安排03 培训课程总体安排沟通和介绍

04 培训机构介绍 05 培训师自我介绍06 学员自我介绍或预备知识现场调查

前言：基础知识介绍

DFMEA的主要内容

Why 学习DFMEA

DFMEA的历史

什么是DFMEA？

DFMEA中主要术语；

第一部分：AIAG&VDA DFMEA概况

1.0　DFMEA修订原因

1.1　DFMEA的目的和范围

1.2　DFMEA的目标和局限

DFMEA的十大目标

DFMEA的四大局限

1.3 企业DFMEA整合

1.3.1 FMEA实施四大规范

1.3.2　高层管理者的承诺

1.3.3 DFMEA 知识经验保护

1.3.4 顾客和供应商之间的协议

1.3.5 过渡策略

1.3.6 基础DFMEA和家族DFMEA的定义和应用；

1.4、DFMEA使用时机

1.4.0 DFMEA的三种使用基本情形

1..4.1 生产后八大修定条件

1.4.2　SFMEA、DFMEA、PFMEA

1.4.3　不同FMEA之间的协作

1.5 项目规划

1.5.1　 5T原则

1.5.2　APQP与DFMEA的时间安排

1.5.3　MLA与DFMEA的时间安排

1.5.4　DFMEA　团队

1.5.5　DFMEA团队角色和责任

1.5.6 案例和练习DFMEA在项目中的时间安排

1.6 FMEA 方法

1.6.1　 DFMEA七步法概述

1.6.2 AIAG-VDA DFMEA 主要变化点

第二部分： AIAG&VDA DFMEA的理解及应用

2.1 DFMEA步骤一：策划和准备

２.１.１主要目的;

2.1.2 确定项目和边界——确定项目

2.1.3 DFMEA项目计划

2.1.4 确定基准DFMEA

2.1.5DFMEA表头

2.2 DFMEA步骤二：结构分析

２.２.１主要目标：

2.2.2系统结构

2.2.3定义顾客

2.2.4结构分析——边界图/方块图

2.2.4.1 边界图的作用

初始功能清单的定义与案例介绍

2.2.4.2 边界图制作六大步骤

边界图案例分析和练习1

2.2.5系统结构可视化—结构树

结构树案例分析1

结构树案例分析2和练习2

2.2.6 结构分析文件化

2.2.7 其它结构分析--爆炸图、矩阵图的应用

爆炸图及案例展示

矩阵界面图界面矩阵及案例展示

外部矩阵图分析和应用

内部矩阵图分析和应用

2.3 DFMEA步骤三：功能分析

2.3.1 主要目的和目标：

2.3.2功能

2.3.3要求

2.3.3.1 要求的定义

2.3.3.2 要求的可能来源

2.3.4参数图（P图）

2.3.4.1 定义

2.3.4.2 参数图结构

参数图示例1

参数图示例2和练习3

2.3.5功能分析——功能树

功能分析表的使用方法和案例；

详细功能分析表的使用和案例；

功能树剖解案例1

功能树剖解案例2和练习4

2.3.6功能分析文件化

2.4 DFMEA步骤四：失效分析

2.4.1主要目的和目标：

2.4.2 失效

2.4.3 失效链

2.4.4 失效影响（FE）

2.4.5 失效模式FM

2.4.6 失效起因FC:

2.4.7失效网和失效链分析

2.4.8 失效分析——失效树

失效树案例1

失效树案例2和练习5

界面干涉矩阵有失效分析中的展开；

2.4.9 失效分析文件化

2.4.10 失效分析记录

2.5 DFMEA步骤五：风险分析

2.5.1目的和目标：

2.5.2 设计控制

2.5.2.1 设计控制——预防控制（PC)

2.5.2.2 设计控制——探测控制(DC)

2.5.3 图解预防控制和探测控制之间的关系

2.5.4 严重度

2.5.4.1 严重度定义

2.5.4.2 严重度评估标准

2.5.4.3 严重度评分练习

2.5.5 频度

2.5.5.1 频度定义

2.5.5.2 频度评估标准

2.5.5.3频度评分练习

2.5.6 探测度

2.5.6.1 探测度定义

2.5.6.2 探测度评估标准

2.5.6.3 探测度评分练习

2.5.7 措施优先级

2.5.7.1措施优先级定义

2.5.7.2 措施优先级列表

2.5.8 风险分析记录

2.6 DFMEA步骤六：优化

2.6.1优化的目的和主要目标：

2.6.2 优化的顺序

2.6.3 措施的状态

2.6.4 措施责任分配

2.6.5 措施有效性评估

2.6.6 优化记录

2.6.7 持续改进

2.7 DFMEA步骤七：结果文件化

2.7.1 文件化的目的和主要目标：

2.7.2 FMEA报告

二 DFM培 训 大 纲

第一部分：DFM&A的概念

DFM&A的前言

制造、装配过程中常见存在的问题

产品设计和过程设计定义

设计要素介绍

产品设计和过程设计的基本原则

并行工程

设计的连续性原则

DFX原则

DFM&A在设计系统重要性

DFM&A的设计优点

DFM&A的定义、目标

1.1 DFM定义

1.2 DFA定义

DFM&A的目标

第二部分：DFM&A的实施

1.1DFM的设计要素和原则

DFM&A考虑要素

FM&A制造考虑要素

FM&A装配考虑要素

DFM&A配送考虑要素

DFM&A插入考虑要素

DFM&A紧固考虑要素

DFM设计原则介绍

工艺可行性原则和分析方法--案例

零件最少原则--案例

通用件原则--案例

标准件原则--案例

模块化原则--案例

1.2 DFM&A的实施方法介绍

1.2.1通用设计方法

对称设计方法的应用和案例

定位设计方法的应用和案例

易装配方法的应用和案例

独立方向方法的应用和案例

限位方法的应用和案例

定位方法的应用和案例

防错方法的应用和案例

1.2.2DFM&A安装设计方法

按扣式固定

塑胶弹性固定

铆钉固定

螺丝固定

1.3DFM&A设计检查的应用

1.4衡量DFM/A设计指标定义和计算

DFM&A% 设计指标定义和计算

DFM&A% 减少零件指标定义和计算

DFM&A%指标应用案例

DFA的评审和收益

讲师介绍：

中国质协注册6sigam黑带

VDA QMC6.3外审员

澳门大学MBA工商管理硕士

曾任世界500强质量总监

国家注册质量工程师

高级培训讲师、顾问师

长期研究各种质量问题的解决工具；

中国G8D培训咨询开创人；

中国谢宁DOE应用落地首位推行者；

精通问题解决工具如PST、新旧QC七大手法、谢宁DOE、经典DOE等；

现场问题改善推进专家，帮助企业建立QCC品质圈、5S的推进；

专注于汽车行业质量管理提升，对IATF16949:2016和APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA有独特的见解；

多次培训D/PFMEA和辅导，受到企业的肯定、欢迎和信赖；

精通德国汽车工业学会相关的标准，是大众指定专职VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI、PSB\PSCR,VDA-MLA等课程的培训老师；

曹老师在DFMEA方面培训、咨询的优势分析：

最先接触VDA 五步法DFMEA的培训和咨询，在DFMEA培训和咨询上有着二十多年的经验，受到学员的一致认可；

熟习福特/通用DFMEA的使用工具，对边界图、功能分析表，参数图、界面矩阵和VDA FMEA的结合有丰富的理论知识和实战经验；

二十多年的DFMEA的使用案例累积；

曾任世界500强质量总监在多个集团内推广DFMEA的使用，并将DFMEA的使用和软件相结合，有效避免设计和制造过程中的潜在风险；

根据企业现状，讲解新版DFMEA工具之间的逻辑关系，确保企业有效实施新版DFMEA；

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