五大工具整合应用实战培训课纲大纲

课程目标：

通过培训使学员形成五大工具知识体系，能做到理论、实践相结合，达到熟练应用A

PQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA五大工具，达到内部转训和应用，并能利用所学知识审核供应商

和指导供应商对工具的使用。

参训对象：

质量、技术、生产等相关管理人员及工程师

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、

强调学员参与。

课程大纲：

APQP培训大纲

第一章：APQP概述

1. 为什么设计反复更改――使用APQP和未使用APQP更改次数的对比

2. IATF16949、VDA6.3和APQP之间的关系

3. APQP、VDA-MLA和项目管理之间的关系

4. 产品质量策划循环图

5. 质量策划、质量计划、质量管理计划的关系

■ 产品质量策划模板介绍

6. 产品质量策划矩阵图

第二章：产品质量先期策划的概述和基本原则

1. APQP的概念

➢ 什么是APQP

➢ APQP实施的益处

➢ APQP实施的时机和范围

2. APQP的基本原则及应用

➢ APQP的组织结构 － 多方论证小组

➢ 组与组之间的沟通

➢ APQP中需确定的范围

➢ APQP的工具和技能需求

■ APQP小组人员技能矩阵介绍和案例

➢ 同步工程在APQP中的运用

■ 同步工程、项目计划和关键路径法的介绍和案例

➢ APQP中问题的解决

➢ 控制计划

■ 控制计划方法论和经典案例

➢ APQP中的产品质量开发进度计划

■ 产品质量策划图和质量策划表

■ 项目计划与质量管理计划之间的关系

➢ APQP与防错

第三章：APQP与五大工具之间的关系

1. APQP在五大工具中的纲领作用；

2. 利用五大工具传递和实现顾客要求；

➢ APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系描述

第四章：APQP第一阶段：计划和确定项目

1. 本阶段的主要工作任务：

2. 本阶段的输入和输出

3. 确定新产品设计和开发任务的来源：

➢ 顾客的呼声

← 市场研究

■ 经典案例分享

← 保修记录和质量信息

← 小组经验

➢ 业务计划／营销策略

← 客户业务计划和组织业务计划之间的关系

➢ 产品／过程基准数据

← “基准确定（Bench Marking）”的概念和定义

■ 经典案例分享

➢ 产品／过程设想

➢ 产品可靠性研究

➢ 顾客输入

4. 第一阶段：计划和确定项目的输出

➢ 确定新产品设计目标-

■ 经典案例讨论和分享

➢ 确定新产品可靠性和质量目标

■ 经典案例讨论和分享

➢ 确定新产品初始材料清单

➢ 确定新产品初始过程流程图

➢ 确定产品和过程特殊特性的初始清单

➢ 编制产品保证计划--案例分享

➢ 管理者支持

5. 第一阶段经典表格模板介绍

6. 第一阶段练习和老师评比

第五章：APQP第二个阶段：产品设计和开发

1. 本阶段的主要任务

2. 本阶段的输入和输出

3. 第二阶段：产品设计和开发的输出

➢ 设计失效模式及后果分析

■ DFMEA检查表的使用及案例讲解；

➢ 可制造性和装配设计

■ 经典案例分享

➢ 样件制作--样件控制计划

➢ 产品设计验证及其评审

■ 设计验证方法和案例分享

➢ 产品设计评审

■ 设计验证方法和案例分享

➢ 确定工程图样（包括数学数据）

➢ 确定工程规范

■ 工程规范关键点及案例分享

➢ 确定材料规范

■ 材料规范关键点及案例分享

➢ 图样和规范的更改

4. 第二阶段的输出 — 产品质量策划小组的输出

➢ 确定新设备、工装和设施要求

■ 理解过程能力、产能对设备、工装和设施策划的要求

➢ 确定量具/试验设备要求

➢ 理解产品性能、尺寸对量具/试验设备策划的要求

➢ 小组可行性承诺和管理者的支持

5. 第二阶段经典表格模板介绍

6. 第二阶段练习和老师评比

第六章：APQP第三个阶段：过程设计和开发

1. 本阶段的主要任务

2. 过程设计和开发的输入和输出

➢ 编制包装标准

■ 汽车行业包装验证要求

➢ 产品/过程质量体系评审

➢ 确定过程流程图

■ 过程流程图检查表及其案例分享

➢ 确定车间平面布置图

■ 车间平面布置图检查表及其案例分享

➢ 制定特性矩阵图

■ 制作要领和案例分享

➢ 过程 FMEA 分析

■ PFMEA检查表及其案例分享

➢ 编制试生产控制计划

■ 控制计划检查表及其案例分享

➢ 编制过程指导书

➢ -过程指导书编辑要领及经典案例分享

➢ 编制测量系统分析计划

➢ 编制初始过程能力研究计划

➢ 编制新产品包装规范

■ 编辑要领及经典案例分享

➢ 管理者支持

3. 第三阶段经典表格模板介绍

4. 第三阶段练习和老师评比

第七章：第四阶段：产品和过程确认

1. 本阶段的主要任务

2. 过程设计和开发的输入和输出

➢ 试生产

■ 试生产流程和试生产总结模板介绍

➢ 测量系统分析评价

■ CGK和GR&R的区别

➢ 初始过程能力研究

■ CMK和PPK、CPK的区别和案例

➢ 生产件批准（PPAP）

■ 德系和欧美系的差异点介绍

➢ 生产确认试验

■ 生产确认试验、DVP、型式试验三者的区别

➢ 编制生产控制计划

■ 三种控制计划区别、关键点和案例分享

➢ 质量策划认定和管理者支持

3. 第四阶段经典表格模板介绍

4. 第四阶段练习和老师评比

第八章：第五个阶段：反馈、评定和纠正措施

1. 本阶段的主要任务

2. 反馈、评定和纠正措施的输入和输出

➢ 批量生产

➢ 减少变差

■ 减少变差方法

➢ 顾客满意

■ 顾客满足度评价方法

➢ 交付和服务

3. 第五阶段经典表格模板介绍

4. 第五阶段练习和老师评比

PPAP培训大纲

第1部分：PPAP的概述

1. IATF 16949对新品生产过程和零件批准要求

2. PPAP的版本更新介绍

3. 什么是生产件

4. 生产件、维修件和散装材料的区别

5. 什么是PPAP

6. VDA PPA和AIAG PPAP的区别

➢ PPA计划

7. 为什么要做PPAP

➢ PPAP的6锁定含义

➢ PPAP适用范围

第2部分：PPAP 的实施要求

1. 3种类型14种状况

➢ 客户要求必须提交的情况

■ 案例分享和练习

➢ 组织通知客户的情况

■ 案例分享和练习

➢ 组织不需要通知客户的情况-

■ 案例分享和练习

2. 5等级18种要求

➢ 提交等级

➢ 保存/提交的18种资料

➢ 保存／提交要求

➢ 生产件和散装件的提交等级

➢ 提交等级的决定因素

■ 案例分享和练习

3. 3种结果（状态）

■ 零件提交状态

■ 案例分享和练习

第3部分：PPAP提交资料说明

1. PPAP要求提交的18项内容（举例说明）

1.  设计记录

➢ 设计记录种类和关注点

2） 任何授权的工程变更文件

3） 顾客工程批准

4） 设计失效模式及后果分析

5） 过程流程图

➢ 过程流程图要点及案例分享

6） 过程失效模式及后果分析

7） 控制计划

➢ 编制要领案例详讲

8.  测量系统分析研究

➢ MSA分析要领

9.  全尺寸测量结果

➢ 全尺寸测量的目的和关键点

➢ 灯笼图的使用案例

10. 材料/性能试验结果的记录

➢ 材料/性能试验结果的关键点和案例

11. 初始过程研究

➢ 过程能力提交关键点及案例详讲

12）合格实验室的文件要求

13）外观批准报告（AAR） 及案例详讲

14）生产件样品

15）标准样品

➢ 标准样品的意义

➢ 标准样品的管理

16）检查辅具

17）顾客的特殊要求

18）零件提交保证书（PSW）及案例详讲

2. 18种资料的案例和练习、老师讲评

FMEA培训大纲

第一部分：AIAG&VDA FMEA概况

1.0　FMEA修订原因和变化点

2.0基础FMEA和家族FMEA

3.0产品和过程FMEA

➢ 不同FMEA之间的协作

4.0项目规划

1.5.1　5T原则

1.5.2　APQP与FMEA的时间安排

1.5.3　MLA与FMEA的时间安排

5.0 AIAG-VDA FMEA 主要变化点

第二部分：AIAG&VDA PFMEA的理解及应用

3.1 PFMEA步骤一：策划和准备

3.1.1 确定项目和边界——确定项目的基本问题

3.1.2 PFMEA表头

3.1.3 表头关注填写的关键点

3.2 PFMEA步骤二：结构分析

3.2.1 PFMEA结构分析关键点和使用工具介绍

■ PFMEA结构树\宏观流程图和微观流程图

3.2.2结构分析时PFMEA经典案例分享和练习

3.3 PFMEA步骤三：功能分析

3.3.1 PFMEA功能分析关键点和使用工具介绍

■ PFMEA结构树\宏观流程图和微观流程图

3.3.2功能分析时PFMEA经典案例分享和练习

3.4 PFMEA步骤四：失效分析

3.4.1PFMEA失效链介绍

3.4.2 PFMEA失效分析关键点和使用工具介绍

■ PFMEA失效树/鱼刺图/5WHY应用

3.4.3失效分析时PFMEA经典案例分享和练习;

3.5 PFMEA步骤五：风险分析

3.5.1 预防控制（PC）和探测控制（DC）

3.5.2当前预防和探测控制之间的关系

3.5.3 风险评估

3.5.4 PFMEA 中S、O、D定义

➢ 3.5.4.1 严重度（S）评估及评分要领总结、案例分享

➢ 3.5.4.2 频度（O）评估及评分要领总结、案例分享

➢ 3.5.4.3 探测度（D）评估及评分要领总结、案例分享

➢ 3.5.4.4 PFMEA中严重度，频度，探测度打分练习

3.5.5 PFMEA措施优先级

➢ 3.5.6.1 措施优先级定义

➢ 3.5.6.2 措施优先级AP、案例分享

3.5.6 PFMEA风险分析文件化

3.6 PFMEA步骤六：优化

3.6.1优化的目的和目标：

3.6.2 优化的顺序

3.6.3 措施状态介绍

3.6.4 措施责任和有效性评估、案例分享

3.6.5 优化文件记录

3.6.6 优化分析时PFMEA练习

3.7 PFMEA步骤七：结果文件化

3.7.1 目的和目标

3.7.2 FMEA报告

3.7.3本步骤案例和练习



SPC培训大纲

第一章SPC基础知识

1. 质量问题和过程波动的关系

➢ 案例演示

2. 什么是过程（过程的定义）

3. 为什么过程会产生波动

4. 过程的示例（控制上的闭环）

5. 过程管理的基本模型

6. 什么是过程变差

7. 过程变差有哪些好处和坏处

8. 过程变差的表现形式

➢ 随机现象

➢ 概率--案例演示

➢ 直方图--案例演示

➢ 分布--案例演示

9. 什么是正态分布

10. 正态分布的相关术语

➢ 总体、样本、随机抽样

11. 正态分布的相关统计量

➢ 平均值 X

➢ 中位数

➢ 极 差 R

➢ 标准差 S

12. 正态性检验

➢ 为什么需要

➢ 正态性检验Minitab操作实例

➢ 不符合正态分布的转换Minitab操作实例

13. 过程变差的分类

➢ 普通变差（原因）

➢ 特殊变差（原因）

➢ 系统变差

14、SPC基础知识审核的关注点，如如何区分数据是否是正态或者非正态分布；

第二章SPC基本原理

1. 什么是过程控制

2. 为什么要进行过程控制

3. 数据的种类—计数和计量

4. 数据、样本和总体的关系

5. 过程控制的措施分类

6. 过程控制的两种状态

7. 四类过程及其对策

8. 过程控制的两种质量观

9. 统计过程控制图基本原理

➢ “3σ原则”

➢ 控制图的转化过程

➢ 控制图的演变过程

➢ 控制图的结构

➢ 控制图的种类

➢ 控制图的选择原则

➢ 控制图的解释

← 控制图的两种判断方法

← 虚发警报和漏发警报

← 判异准则的理论基础

← 控制图的判异准则小概率α的设定

← 控制图的八种判异准则概念计算演示

← 控制图的八种判异准则和直方图之间的关系

← 判异准则的案例和练习

10.SPC基础原理审核的关注点,，如如何快速看出控制图是否受控；

第三章　过程能力和过程能力指数

1. 过程能力定义

2. 过程能力指数定义

➢ 过程的中心和分布

➢ 过程能力指数与过程性能

➢ 过程能力和公差之间的关系

3. 过程能力指数概括表

➢ 过程精密度指数CP和性能指数PP

➢ 实际过程能力CPK和性能指数PPK----案例分享

➢ 过程准确度能力指数CA

➢ Ca、Cp与Cpk之间的关系

➢ 单侧公差和双侧公差的能力指数计算

➢ Z值的计算

➢ Z衡量能力与CPK和PPK之间的关系----案例分享

➢ 长期过程能力和短期过程能力之间的关系----案例分享

➢ 能力指数的评级标准

➢ 计数型能力指数

➢ 公差、σ、计数型、计量型指数转换表

4. SPC过程能力和过程能力指数关注点

➢ 如；如何确认过程能力数据大小，确认过程是否满足客户要求

第四章　控制图绘制

1、计量型、计数型控制图的绘制步骤和关键点（均值及差图为例，MINITAB

展示），如：

➢ 合理子组原则

➢ 合理子组的选举

➢ 分析型控制图和控制用控制图使用时机

➢ 为什么先分析极差图再分析均值图

➢ 什么时候使用延长控制

➢ 什么时候重新计算控制界限

➢ 控制图中过程能力解释、评介和提高改进----案例分享

➢ 控制图绘制过程中审核关注点

2、持续改进过程能力

➢ 2.1过程的三个阶段

➢ 2.2过程能力改进的两个方面

➢ 2.3Cp、Cpk联合应用过能力改进的指南

➢ 2.4数据的分层说明



MSA培训大纲

基础概念篇

1. 为什么需要MSA

2. 测量系统误差的来源

3. 测量系统的基本要素

4. 理想的测量系统

5. IATF16949对MSA的要求

测量相关的基本术语

1. 测量相关

2. 测量值相关

3. 校准相关

4. 准确度和精确度

5. 分辨力和有效分辨力

6. 统计特性相关

➢ 重复性

➢ 再现性

➢ 稳定性

➢ 线性

7. 测量系统能力相关

➢ CG和CGK

➢ GR&R%

➢ P/T 比率

测量系统变差的解析

1. 测量系统的共性和使用前提

➢ 数据的真实性

➢ 系统的稳定性和精确性

2. 测量系统分析的目的

➢ 过程变差剖析

➢ 测量系统变差对产品决策的影响

➢ 测量系统变差对过程决策的影响

➢ 测量系统变差的分类和构成

1) 位置误差--准确度

← 偏倚

← 稳定性

← 线性

2) 宽度误差--精密度

← 重复性

← 再现性

3) 随机误差

4) 系统误差

测量系统变差的分析

1. 计量型

➢ 偏倚分析

1) 独立样件检验法和控制图法—案例和练习

2) 偏倚分析审核的关注点

➢ 稳定性分析—案例和练习

➢ 稳定性分析时审核的关注点

➢ 线性分析--案例和练习

➢ 线性分析时审核的关注点

➢ GR&R的分析方法比较

■ GR&R分析法选择样本的原则

➢ GR&R的极差分析方法—案例和练习

➢ GR&R的均值极差分析方法—案例和练习

➢ 测量系统GR＆R合格判定标准

➢ 测量系统GR＆R审核时的关注点

2. 计数型测量系统

➢ 什么是属性变量

➢ 假设分析方法—基本概念

1) 交叉表法—基本概念

2) Kappa值基本概念和参考意义

➢ 假设分析方法—基本步骤（案例和练习）

1) 评价人选择

2) 测量对象选择

3) 建立评价人之间的交叉表

4) 建立评价人与参考基准之间的交叉表

5) 测量系统有效性

➢ 计数型测量系统时审核的关注点

MSA　小结



-----------------------

[pic]





-----------------------



五大工具整合应用实战培训课纲大纲









1 / 30



www.shchance.com.cn