《精益班组建设新5T管理法》

《精益班组建设新5T管理法》

主讲：王道敏     课时:5天培训+5天辅导

课程目标

1、通过培训及切实运用能使班组长创造出比原有基础至少10倍以上的效益；

2、对制造型企业班组长提供简单实用的工作规范、思路；

3、全面掌握现场管理的基本技能、方法；

4、提升制造型企业现场管理水平、效益，打造一支高水平的现场管理骨干队伍；

5、大量国内本土企业成功推行案例，让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车；

6、班组长从成本、效率、质量、设备、安全等各个角度系统学习必备知识；

精益班组建设新5T成长之路

精准需求调研

线上、线下调研 精准客户需求

以训练技能

班组长5T管理技能提升特训营

以战固能力

实现培训的价值、方法工具落地，实战落地目标达成

课程对象

精英-班组长、骨干人员、车间主管、车间主任、厂长

基于岗位胜任力的10天课程体系设计：

训前调研

线上会议交流需求

调研问卷精准需求

3、项目启动前一天，提前到企业现场调研(线上/线上结合)

输出：训前调研分析报告

训中

第一阶段

训（1天培训）

《TPS在班组管理中的应用》培训

战（1天辅导）

成果输出：

精益价值思维

价值流分析图

8大浪费的识别和应用

TOC的应用

SMED的应用

JIT的原则

作业安排：根据第一阶段所学，布置作业，学员在一个月内完成

第二阶段

训（1天培训）

《TPM在班组管理中的应用》培训

战（1天辅导）

成果输出：

TPM自主保全7步法

OEE

MTTR

MTBF

TEEP

作业安排：根据第一、二阶段所学，布置作业，学员在一个月内完成

第三阶段

训（1天培训）

《TQM在班组管理中的应用》培训

战（1天辅导）

成果输出：

零缺陷的思维

QCC全员参与10步法

头脑风暴

问题解决

作业安排：根据第一、二、三阶段所学，布置作业，学员在一个月内完成

第四阶段

训（1天培训）

《TWI一线管理人才育成》培训

战（1天辅导）

成果输出：

JI-工作指导方法4阶段

JM-工作改善(IE 7大手法,6大方面)

JR-工作管理技能

沟通-基本方法和技巧

参与感-行动学习

激活团队能量

作业安排：根据第一、二、三、四阶段所学，布置作业，学员在一个月内完成

第五阶段

训（1天培训）

《TBP在问题分析在班组管理中的运用》培训

战（0.5天辅导）

成果输出：

解决问题10大基本逻辑

问题解决8步法

彻底的问题解决机制

训后（0.5天）

成果发布&优秀小组&学员表彰：每组成员把学到的知识点手绘思维导图贴在大白纸上进行展示，每组学员用5分中的时间选取1个知识点上台进行发表，台下评委打分选出优秀小组和优秀学员。



作业安排：根据第一、二、三、四、五阶段所学，布置作业，学员在一个月内完成

一个月后 效果跟踪

线上

（可选）

一个月后，学员完成作业，组织开展线上成果发布会

线下

（可选）

一个月后，老师到企业指导验收成果

课程大纲

第一阶段 TPS在班组管理中的应用

训（1天）

战（1天）

一、班组长角色认知1．如何看待“屁股决定嘴巴？”2．通过国学“乾卦”来分析班组长的责任、执行和担当视频案例：改变二、现代化生产管理模式1．精益运营思想2．工作质量的零缺陷三、从运营结果看5T精益运营战略1．正确解读资产负债表2．正确解读现金流量表3．正确解读利润表4．资金流转速度和投入量对运营的影响案例：某大型企业财务报表解读五、价值流程分析1．价值流程分析的原理2．价值流程分析的结论3．如何做价值流程分析现场互动：价值流程分析六、从生产运营管理过程简化资金投入1．生产运营的原理七、改善从识别和消除浪费开始1．生产现场存在哪些浪费现象？2．浪费如何形成的？3．浪费有什么危害？4．采购管理选择5．库存管理ABC法则6．如何做到库存最佳化八、6S现场生产管理的基础1．图例讲解：6S工作方法2．看板管理—麻烦消除系统3．现场员工“傻瓜工作法”工作教导4．推行6S成功失败的经验分享九、准时化生产——JIT1．拉动式生产计划的做法2．生产能力均衡化3．单件流（OJT）十、应对小批量、多品种的技术——SMED1．快速切换的原理2．快速切换实施条件互动：生活化案例分析十一、流程性企业的精益技术——TOC1．TOC的原理2．TOC活动实施条件互动：生活化案例分析

根据第一阶段所学，布置作业，学员在一个月内完成

第二阶段 TPM在班组管理中的应用

训（1天）

战（1天）

一、TPM概论1．什么是TPM活动2．TPM与企业竞争力提升3．TPM的含义及其演进过程4．TPM活动与设备维修的关联5．TPM主要内容及推行组织保证6．平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF计算与分析7．设备综合效率OEE计算与分析—企业效率损失知多少8．透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论二、TPM自主保全活动实务展开1．为什么要推行TPM自主保全2．企业实践自主保全活动7步骤Step1初期清扫Step2污染源及困难点对策Step3制定自主保养临时基准书Step4总点检Step5自主点检Step6工程品质标准化Step7彻底的自主管理3．在实务中如何展开以上7步骤4．成功推行自主保全的要点5．TPM活动企业成功案例分享演练：TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论三、TPM计划保全活动实务展开1．计划保全的基本观念体系2．如何正确处理计划保全与自主保全的关联3．建立设备计划保全运作体系4．设备日常维修履历管理5．实践设备零故障的7个步骤Step1使用条件差异分析Step2问题点对策Step3制定计划保养临时基准书Step4自然劣化对策Step5点检效率化Step6M-Q关联分析Step7点检预知化6．设备保养信息e化7．支援自主保全方法—OPL（OnePointLesson）训练8．计划保全4阶段7步骤展开9．成功推行计划保全的要点10．TPM活动企业成功案例分享演练：TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论

根据第一、二阶段所学，布置作业，学员在一个月内完成

第三阶段 TQM在班组管理中的应用

训（1天）

战（1天）

一、质量意识的转变1．零缺陷的态度：用最好的心态去实现2．零缺陷的意识：第一次就把事情做对3．零缺陷的基础：责任心造就完美4．零缺陷的工作流程：以精细化的标准做事5．零缺陷的准则：关注每个细节6．零缺陷的工作实践：持续改进，永续精进—TQM二、TQM预防与控制1．以顾客为焦点的全员改善行为目标2．质量目标的SMART原则3．质量策划循环PDCA4．TQM全员质量管理持续改善的优势三、TQM一次性做对——过程作业模式1．过程的概念2．流程的概念3．过程作业模式的概念4．如何分解过程作业模式（实际案例）5．视频分解某过程作业模式四 、TQM全员质量改善实战技法1．QC质量改善常用的七大手法2．群策群力工作坊（实用全员改善体验互动）3．头脑风暴法运用4．特性要因理论运用5．4M1E质量分析法6．村镇会议7．管理者承诺行动学习

根据第一、二、三阶段所学，布置作业，学员在一个月内完成

第四阶段 TWI一线管理人才育成

训（1天）

战（0.5天）

一、现场管理人员管理角色认知1．一线主管的角色认知2．现场管理应具备的管理意识1）顾客第一的思想2）基于三现主义的现场管理3）遵循PDCA解决现场问题的流程4）解决现场问题的优先顺序5）现场问题的预防及处理6）重视过程解决现场问题的思想二、JI-工作指导的方法1．不完善的指导方法演练（一个视频场景）2．正确的指导方法演练3．工作指导4阶段法讲解第一阶段：让对方准备学习第二阶段：说明作业第三阶段：让对方做做看第四阶段：看看教导之后4．正确运用阶段法的4项准备工作第一：订立训练计划第二：分解作业（作业分解的讲解-标准案例）第三：准备全部的东西第四：整理作业场5．提高员工实际操作技能的指导要点1）主动指导员工2）积极的引导和消极的规范3）按照日程表有计划的进行4）指导的在线化三、JM部分（改善的技术训练，侧重点）1．现场改善的定义2．现场改善的方向：Q、C、D、M、S、E3．工作现场的管理改善4．现场管理中效率的改善5．IE七大改善手法介绍：动改法、防错法、五五法、双手法、人机法、流程法、抽查法四、JR部分（管理人的技能）1．管理者定义2．管理者的职责3．现场管理：管事和管人4．如何和上级沟通、平级和下级有效沟通现场互动：心理测试生命中的性格特点5．现场管理的良好管理方式6．管理者的成果如何通过部下来展现7．现场管理存在问题的解决方法8．现场管理中激励部下，提升绩效的方法9．现场管理者的执行力要求视频分析：不同性格的人如何管理

根据第一、二、三、四阶段所学，布置作业，学员在一个月内完成

第五阶段 TBP在问题分析在班组管理中的运用

训（1天）

战（1天）

一、丰田公司的管理改善基础理念PDCA二、TBP问题改善八个步骤详解1．明确问题1）思考工作的真正目的2）思考工作的理想状态3）把握现状4）使差距可视化2．分解问题1）将问题分层次,具体化2）决定要优先着手解决的问题3）“现地现物”观察过程，明确“问题点”3．设定目标4．把握真因1）摒弃先入为主的观念,多方面思考原因2）现地现物确认事实，反复追问“为什么”3)明确真因4)检验真因5．制定对策1）思考出尽可能多的对策2）筛选出附加价值高的对策3）取得共识4）制定明确具体的实施计划6．贯彻实施对策1）齐心协力，迅速贯彻2）通过及时的报告、联络和商谈共享推进情况3）决不放弃、迅速实施下一对策7．评价结果和过程1）对目标达成的情况和过程作出评价，并与相关人员共享信息2）站在客户，丰田和自己的角度上反思3）学习成功和失败的原因8．巩固成果１）将成功的过程作为机制巩固下来（标准化）２）将成功的机制横向展开３）开始下一个改善

训后（1个小时）复盘、成果发布、作业安排

改善案例成果分享（小组PK） 结业典礼 颁发奖品

项目输出:人才队伍-优秀团队、金种子 资产-优秀案例、工具模板