《SQE供应商质量管理》

【课程背景】

企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实，企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，供应环节的重要性日益被企业认识到，向供应商管理要效益成为企业普遍的心声，但实际操作中，供应商管理被认为是一团头绪繁多的充满不确定因素的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，立场和地位本身就在不断地变化中，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。

事实上，供应商质量管理的内容越来越成为一门综合性的管理学科，它伴随着供应链管理的知识，项目管理的知识,风险管理的发展，质量管理与工业工程手段的整合，以及信息技术，对人员提出了更高的综合性的要求，而且，在供应关系日益松散，时间效率要求不断提高，采购需求多样化随机化倾向增大的情况下，手中一定要有利器，能够灵活快速地命中目标，解决问题，同时防患于未然。

本课程围绕供应商质量管理的三大核心过程“设计开发先期质量策划”、 “不合格品快速反应”与“质量问题持续改进”，按产品实现过程展开对供应商质量管理方法的培训，使学员能系统掌握供应商审核评价、辅导提升的系统方法。

【课程对象】SQE、品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等

【课程时间】1~2天

【课程大纲】

第一讲：企业最严重的成本浪费——技术质量浪费

1、案例：某出口非洲汽车8000万质量赔偿的起源

1.1.质量是检验出来的？设计出来的？还是管理出来的？

2、企业最严重的成本浪费——质量浪费剖析

2.1.供应商常见质量认识误区一：过度依靠员工自律性控制

2.2.供应商常见质量认识误区二：仅采用“死后验尸”控制方法

2.3.供应商常见质量认识误区三：不合理的现场布局方式

2.4.供应商常见质量认识误区四：质量改进方向错误

第二讲：设计开发过程供应商质量管理重点：先期质量策划

1、先期质量策划核心工具逻辑与关键

1.1.从客户到供方的先期质量策划阶段分工

1.2.技术质量风险控制与供方QFD质量功能展开

2、供方设计开发质量管理过程输入

2.1.第一阶段五项输入与十项输出的逻辑关系

2.2.供方设计开发要点一：顾客要什么 =产品技术指标与分解

2.3.供方设计开发要点二：顾客怎么用 =产品使用环境条件分析

2.4.供方设计开发要点三：曾经的问题 =产品常见缺陷问题展开

3、供方设计开发质量管理过程输出

3.1.产品技术目标输出

3.2.生产质量目标输出

3.3.制造成本目标输出

3.4.产品质量控制计划

第三讲：生产制造过程供应商质量管理重点：不良品快速控制

1、九宫格式快速反应现场质量控制流程

1.2.质量问题快速处置的九宫格方法

1.3.质量问题处置的三大措施：

措施一：甄别隔离→措施二：遏制恶化→措施三：挽回影响

1.4.质量问题处置的三大对象

对象一：现场问题→对象二：过去问题→对象三：未来问题

案例：某企业客车产品漏油质量问题QRQC处置全过程

2、不合格原因快速定向方法

2.1.质量问题三种表现形式

源头性原因→持续发生型问题

变化性原因→时有时无型问题

条件改变性原因→突发性问题

2.2.不合格品快速定向方法一：分层法

案例：某企业产品脏污问题分层

2.3.质量问题快速定向方法二：变差分析法

案例：用打靶体会资源性与管理性问题差异

3、现场不合格品补救方法

3.1.对现在的影响：在制品与相似品

让步接收→分选使用→返工修复→改制它用→授权报废

让步接收与分选使用的适用条件判断

返工修复或改制它用的适用条件判断

3.2.对过去的影响：已使用与已发运

申请让步→申请降级→现场分选→隔离更换

3.3对将来的影响：质量控制计划闭环调整

产品现场质量快速反应方案的调整顺序

第四讲：持续改进过程供应商质量管理重点：围绕质量风险的改善

1、供方基于人员工作状态解决产品损失的策略

1.1.上策：多劳多得、优者更优

案例：外卖阶梯计件对员工的激励原理

研讨：参训企业共同富裕的激励机制实现可行性与难点

1.2.中策：强制节拍、强制防错

案例：技术性防错的九大原理与应用

研讨：参训企业节拍化连续作业与防错改善可行性与难点

1.3.下策：后序互检、责任追溯

案例：海尔质量票对一线质量控制的作用

研讨：参训企业三不质量原则实现可行性与难点

2、供方基于机器装备性能解决产品损失的策略

2.1.上策：优化设计、降低要求

案例：日本企业运用DOE方法优化配方提升不均衡加热下良率水平

研讨：参训企业产品技术参数优化实验方案可行性与难点

2.2.中策：一机一保、寿命维护

案例：汽车零故障寿命倾向性维保模式

研讨：参训企业设备一机一故障一保全实现可行性与难点

2.3.下策：首件确认、过程控制

案例：运用正态分布原理导入SPC控制方法

研讨：参训企业产品损失过程监督方法优化可行性与难点

3、供方基于物料质量水平解决产品损失的策略

3.1.上策：同2.1

案例：手机美纹线结构改善方法

研讨：参训企业联合供方DOE方法优化设计的机会与难点

3.2.中策：库存前移、落地结算

案例：某企业动力电池供应VMI模式推动品质升级

研讨：参训企业运用VMI方式可行性与难点

3.3.下策：连续流转、快速反应

案例：某企业单元化布局压缩制造周期与控制品质的作用

4、供方基于工艺技术条件解决产品损失的策略

4.1.上策：同2.1 

案例： 压缩机气缸加工撞痕改善方法

研讨：参训企业设计容差优化可行性与难点

4.2.中策：分次作业、逐步控制

案例：反应炉稳压改善方法

研讨：参训企业优化作业次序改善产品损失可行性与难点

4.3.下策：细化分工，特许作业

案例：服装缝纫工序劳动分工改善思路

研讨：参训企业细化分工改善产品损失可行性与难点

5、供方基于现场作业环境解决产品损失的策略

5.1.上策：线上流转、物不落地

案例：某茶叶包装全过程自动化物流输送改善

研讨：参训企业自动化物流改善可行性与难点

5.2.中策：计划拉动、配送到岗

案例：丰田汽车立定作业与物料拉动全过程

研讨：参训企业运用拉动式物流实现站立作业可行性与难点

5.3.下策：时空分隔、标准作业

案例：仓储时空分隔出入库作业改善

研讨：参训企业运用时空分隔法改善产品损失可行性与难点