《精益化管理模式导入实践》--精益生产、敏捷生产、精益管理系列课程-2天

《精益化管理模式导入实践》

---精益管理、敏捷管理、精细化管理系列课程

【课程背景】

1、精益管理源于精益生产，并最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化；

2、精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” 。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务；

3、精细化管理源于精益生产（日本）、敏捷生产（欧美）的结合，现代企业对精细化管理的定义是“五精四细”，即精华(文化、技术、智慧)、精髓(管理的精髓、掌握管理精髓的管理者)、精品(质量、品牌)、精通(专家型管理者和员工)、精密(各种管理、生产关系链接有序、精准)，以及细分对象、细分职能和岗位、细化分解每一项具体工作、细化管理制度的各个落实环节。“精”可以理解为更好、更优，精益求精；“细”可以解释为更加具体，细针密缕，细大不捐。精细化管理最基本的特征就是重细节、重过程、重基础、重具体、重落实、重质量、重效果，讲究专注地做好每一件事，在每一个细节上精益求精、力争最佳；

4、本课程结合丰田精益生产、富士康精益管理模式与敏捷管理模式，结合老师多年的管理咨询项目案例，穿插精益管理的‘六大方法、六大工具’，课程内容具有很强实操性。

【课程收益】

l  管理系统化的概念与思维

l  精益管理系统的理念

l  实施精益管理的思路与原则

l  实施精益管理的工具与方法

l  规范管理模式打造

l  长效机制打造与系统化管理

l  课程中穿插精细化管理体系的’六大方法、六大工具、六大机制‘

l  IE工业工程

l  团队构建技术

l  管理方法执行落地技术

【培训方式】

概念引进、强化意识：全面引进管理概念，强化管理意识和理念；

案例分析、吸取经验：结合著名管理案例，分析并讨论，问答结合；

结合实际、模拟联系：结合培训前的访谈调研，现场讨论分析，提出改进；

游戏结合、生动深刻：模拟练习分析，游戏分析，奖赏结合，脑力激荡。

【课程对象】

      总经理、高中基层管理人员及储备管理人员

【课程时间】

2天（6H/天）
【内训标准】

课程内容可据企业培训需求调整

【课程老师】

沈怀金老师

【课程大纲】

一、企业管理认知

1、主导管理界的‘三大思想’（科学管理-泰勒、全面质量管理-戴明、目标管理-德鲁克）

2、优秀企业的表现（外在表现，内在透析，怎么做到的？）

3、企业经营的基本理念和利润的产生

4、精益管理是什么？

5、精益管理定义的本质

6、精益管理体系的层别

7、为什么要精益管理：精益管理对我们每个人意味着什么？

8、为什么要精益管理：精益管理对企业意味着什么？

9、从精益生产到精益思想

10、基于过程的五项基本原则：

n  正确确定价值

n  识别价值流

n  流动

n  拉动

n  改善-尽善尽美

11、精益化管理的四大特点：

n  精益化管理四大特征之一：精

n  精益化管理四大特征之二：准

n  精益化管理四大特征之三：细

n  精益化管理四大特征之四：严

12、丰田精益模式的四类14项原则

二、精益化管理的基础

1、管理的效益基础---控制理论

2、精益管理的基础

n  基础标准

n  过程标准

n  结果标准

3、精益管理标准原则

n  质量“三不”原则 --- 不接受、不制造、不流出

n  过程“三化”原则 --- 文件化、动作化、数据化=标准化

n  实施“团队”原则

n  结果“数据”原则 --- 数据是条链、环环要相连

三、精益化管理‘制度\流程=标准文件’分析方法

1、管理制度\流程描述

2、制度\流程的分析与诊断

3、制度\流程诊断的思路、方法与工具

n  三要素法则

n  限制选择法

n  稽核控制法

n  横向制约法

n  数据流动法

4、企业制度\流程常见问题归类

5、制度\流程管理实施问题及分析

n  流程与战略关系的脱节

n  流程与组织关系的混沌

n  流程与制度的关系

n  流程与动作的关系

n  流程与数据的关系

6、流程重组或改进分析的角度

案例分享

四、现有管理流程梳理与优化

1、流程编写原则

2、流程落地实施‘七步骤’

3、什么情况下可以判断流程出了问题

4、流程的层次性

5、流程梳理工作的步骤

6、流程优化应注意的原则

7、流程管理体系建立全过程

五、精益管理目标实现的价值流分析

1、价值流分析技术的简介

n  价值流的组成特点

n  价值流分析

n  价值流图的发展

n  价值流分析

n  价值流分析实施战略

n  价值流分析活动的输出

2、精益价值流的核心理念-消除浪费

n  浪费与增值

n  浪费的定义

n  增值与非增值

n  如何识别工作中的浪费

n  消除浪费的步骤

n  精益生产的‘八大浪费’与精益管理改善

六、IE工业工程增益策略

1、IE：寻找最佳工作方法

2、IE七手法简介

3、防呆法

4、流程法

5、五五法

6、5W2H六何分析法

7、分析的ECRS原则

8、解决问题之：真对策与假对策

七、精益的意识比工具更重要

1、优秀的团队意识

2、主动承担的责任意识

3、主动的工作意识

4、跨部门的管理意识

5、持续的改善意识

6、团队构造利器--六级思维模式

八、精益管理改善文化

讨论一下：为什么持续改善不持续？

1、人的本性是否可以从事“改善”活动？

2、什么是真正的人性化？

3、为什么我们改善进行不下去？

4、SDCA 与PDCA改善模式

5、改善创新

n  改善与创新的定义

n  改善需具备的理念

n  持续改善的基本模式：发现改善机会

n  持续改善的基本模式：分析现有方法

n  持续改善的基本模式：产生新的创意

n  持续改善的基本模式：制定实施计划

n  持续改善的基本模式：改善计划实施

n  持续改善的基本模式：实施结果评价

九、管理模式达成保障 --- 六日工作法

1、目标如何实现？

2、日计划——每日工作任务分解

n  日计划六重控制

3、日备料——每日做好班前准备

n  备料制的六大动作

4、日协调——每日信息快速传播

n  生产协调会运作

5、日攻关——每日打通管理瓶颈

6、日稽核——每日稽查、查反复、反复查

n  追动作，查结果

7、日考核——每日成果兑现

n  日公布>周评比>月考核

十、如何持续改进和执行落地

1、革除执行的四大陋习

2、潜能与显能

3、持续与管理

4、课程总结

5、跟进或指导

（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）