班组现场六大问题系统解决方案—07（2-3天）

【课程背景】

  随着市场竞争越来越激烈，企业的竞争面临着“传统火车”式向“动车组”式转变，”班组现场力“成为了企业的关键名词，通过对大量的企业进行研究，我们发现如下问题：

1、班组长柔性工作能力差，导致员工流失严重和相关部门沟通障碍；

2、做事不够严谨，导致工作问题层出不穷；

3、沟通技巧差，导致上级不满意，平级不和谐，下级有意见；

4、新生代员工多元化特点了解太少，人员管理无从下手；

5、看不透管理问题的本质，职员工作士气总是提不上来；

6、现场环境、设备、安全、质量总是不稳定，缺乏必要的辅导，有规章总是执行不到位；

7、经过多次培训就是没有太多改变等等问题；

生产现场实战专家团队将生产现场的问题归成六类，针对着六类问题拿出系统的解决思路。理论与实战案例相结合，让学员一听就明白，学会就可以实践。

让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧！

【课程特色】

通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握生产现场六类问题管理原理和班组改善推行方法。

【课程管理建模】

【课程收益】

1. 统一思想，理念上学习班组精益生产管理理念；
2. 学会找出浪费点，理清解决思路；
3. 学会现场人员问题的提升的方法和思路；
4. 学会现场效率问题的提升的方法和思路；
5. 学会现场环境问题的提升的方法和思路；
6. 学会现场质量问题的提升的方法和思路；
7. 学会现场设备问题的提升的方法和思路；
8. 学会现场安全问题的提升的方法和思路；
9. 学会用系统的方法解决班组生产管理问题；

【课程时间】：2-3天

【适合对象】：生产管理人员

【课程大纲】

引言部分：管理意识的转变

一、历史迫使我们转变

1、国内企业生产管理模式分析

2、国外企业生产管理模式借鉴

3、未来生产管理发展方向

二、现代化生产管理模式

1、精益运营思想

2、工作质量的零缺陷

3、精益企业与传统企业之改变

4、改善第一，现场为王

三、识别浪费，找出浪费源

1、现代企业对浪费的定义

2、生产现场的八大浪费点

3、消除浪费的方法

4、案例分享：如何识别有效工作与无效工作

案例分享：一个美资企业的改善巨变

第一部分：班组现场人员管理

一、开启生产员工心理密码

1、不同类型员工的心理状态

2、如何利用不同员工特点开展工作

3、前喻时代员工的特点及管理方法（60-70年代）

4、并喻时代员工的特点及管理方法（80-90年代）

5、后喻时代员工的特点及管理方法（00后年代）

1）兼有积极和消极的工作态度

2）多变的职业观点

3) 对成功的独到界定

4）对权威的看法

5）信息化的优势

6）不太喜欢循规蹈矩

7）忠于自己的生活方式，而不是自己的工作

二、解开沟通密码：

1、现场管理沟通密码

2、如何和不同类型的上级有效沟通

3、如何和平级沟通

4、如何和你下属沟通

互动：现场分析不同性格的处事规则，解读协密码

第二部分：现场效率管理问题的解决对策

一、生产计划的编排

1、同期化思考与生产计划编排

2、生产节拍的控制

3、生产周计划、月计划、日计划的编排

4、生产计划甘特图的制作

5、案例：某公司的生产计划

二、现场准时化生产技术的运用

1、现代流水线的布置

2、生产物流的控制关键点

3、JIT技术的运用

4、单件流技术的实施要领

三、现场快速切换技术的运用

1、应对“多品种、小批量”订单的秘诀

2、快速切换技术的技术要领

3、快速切换技术实施步骤

案例互动：一顿完美的早餐

四、现场TOC技术的运用

1、木桶原理新解读

2、TOC技术介绍

3、TOC技术的实施要领

案例互动：爸爸的红茶

第三部分：现场环境与管理问题的解决对策

一、现场的环境改善方法——6S活动                      

1、整理的步骤与要领（案例图片分析）

2、整顿的步骤与要领（案例图片分析）

3、清扫的步骤与要领（案例图片分析）

4、清洁的步骤与要领（案例图片分析）

5、素养的步骤与要领（案例图片分析）

6、安全的步骤与要领（案例图片分析）

案例分析：6S目标化推行与落实、关键要素列举

第四部分：现场质量管理问题的解决对策

一、质量意识的改变

1、什么是质量

2、质量成本有哪些

3、品质问题没有折扣

4、精益生产解决质量问题的办法

案例分析：海尔的质量意识

二、现场分析质量问题的方法

1、头脑风暴法

2、5W法

3、4M1E法

4、如何写质量分析报告

案例互动：如何灵活能运用所学方法做质量分析

5、质量问题的处理方法

1、戴明的PDCA循环

2、过程作业模式的技巧

3、生产操作标准写作技巧

4、QCC活动的实施方法

案例分析：某国内大型企业的QCC活动

四、标准化作业指导部下四步法

1. 不完善的指导方法演练 （一个视频场景）

1）正确的指导方法演练

工作指导 4 阶段法讲解

第一阶段：让对方准备学习

第二阶段：说明作业

第三阶段：让对方做做看

第四阶段：看看教导之后

2）正确运用阶段法的 4 项准备工作

第一：订立训练计划

第二：分解作业（作业分解的讲解-标准案例）

第三：准备全部的东西

第四：整理作业场

案例互动：提高员工实际操作技能的指导要点

  第五部分：现场设备管理问题的解决对策

一、认识设备管理

1、设备管理在生产管理中的地位

2、设备管理中的十大浪费

3、设备管理的衡量指标

4、案例分析设备的衡量指标—OEE

二、开展自主保养活动

1、如何理解自主保养

2、班组长如何实施自主保养

3、企业实践自主保全活动7步骤

Step1初期清扫Step2污染源及困难处所对策

Step3制定自主保养临时基准书

Step4总点检

Step5自主点检

Step6工程品质标准化

Step7彻底的自主管理

4、成功推行自主保全的要点

演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论

三、TPM计划保全活动实务展开

1、计划保全的基本观念体系

2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联

3、设备日常维修履历管理

4、实践设备零故障的7个步骤

Step1使用条件差异分析

Step2问题点对策

Step3制定计划保养临时基准书

Step4自然劣化对策

Step5点检效率化

Step6M-Q关联分析

Step7点检预知化

TPM活动企业成功案例分享

演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论

第六部分：班组安全问题分析与解决

一、安全意识

1、一场惨痛的教训

2、什么是事故

3、伤害的类型有哪些

4、海因理希法则如何解释安全事故

5、是什么习惯导致了安全事故

二、安全事故分析

1、安全事故发生的人群分析

2、事故中的“人”

3、事故中的“机器”

4、事故中的“物”

5、常发生事故发生的“十六种”人有哪些

三、班组KYT安全活动

1、风险识别

2、风险控制

3、风险预防