中层精益管理培训及实践

【课程背景】

精益生产已经在国内推行精益多年，但多数企业的推行精益效果并不明显，具体的表现就是利润、质量、交付以及最终的客户满意度并没有明显提升。这也导致部分推行精益的企业对精益产生了怀疑，认为它太难或者不适合该企业的发展阶段。

但是，精益本质上适合所有发展阶段的企业，多数企业推行精益失败的核心原因在于这些企业并没有真正的理解精益思想，也并没有真正的掌握精益工具的应用。

本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验，以及近百家国内企业的同步精益推行经验，选择了一些重要的精益思想及工具进行讲解，以强化中基层的对精益工具的理解及应用，以快速提升企业的综合竞争力。

【课程收益】

Ø 了解丰田生产系统与丰田的14项管理原则

Ø 理解浪费分析的方法

Ø 理解现场的一些常用指标

Ø 理解一些常用的质量及精益工具

Ø 了解持续改善的形式并能够进行应用

【课程特色】

多年企业高层管理经历及创业经历使得老师能够从更宏观的角度以及可持续发展的角度去讲解课程。理论与实践并重，循序渐进，从底层逻辑阐述方法、理论及方案的必要性。课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别问题，并能结合企业实际资源及发展阶段制定对策。

【课程时间】

第1~7单元为培训部分，合计5天。第8单元为现场辅导部分，合计3天（6小时/天）

【课程对象】

企业中基层管理人员，工程师等

【课程大纲】

第一单元：精益概述

1. 引言：为什么企业的利润率越来越低？

2. 定义

3. 丰田生产系统

Ø 丰田的硬实力

Ø 丰田的软实力

4. 丰田的14项管理原则

Ø [第一类] 长期理念(Philosophy）

Ø [第二类] 正确的流程方能产生优异成果（Process）

Ø [第三类] 发展员工与事业伙伴，为组织创造价值（People/partners）

Ø [第四类] 持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力（Problem solving）

5. 精益五大原则

第二单元：精益推行难点与浪费分析

1. 精益推行中的问题

Ø 精益实施各阶段中的问题

Ø 思考：在你的公司做精益最快速见到效果的方法是什么？

2. 丰田公司解决问题的步骤

3. 学会识别浪费

Ø 七大浪费

4. 观察浪费的方向

Ø 横向解析

Ø 纵向解析

5. 问题管理

Ø 问题的识别

Ø 用数据呈现问题

Ø 三现主义

Ø 解决问题的几种核心方法

第三单元：现场的常用指标

1. 基础数据

Ø 标准工时

Ø 生产节拍与客户节拍

Ø 生产周期

2. 现场常用指标

Ø 人力生产效率

Ø 良品率（PFY,FTY与RTY）

Ø 产线/设备开机率

Ø 设备时间稼动率

Ø 平均故障间隔与平均恢复时间（MTBF与MTTR）

Ø 平均转换时间

Ø 设备综合效率

Ø 订单准时完成率

Ø 线平衡率

第四单元部分质量改善工具

1. 5W

Ø 5W的定义与形式

Ø 5W的操作要点

2. 5W2H

Ø 5W2H的基本介绍

Ø 5W2H的应用

3. 因果图

Ø 因果图的定义

Ø 因果图的应用

4. A3报告

Ø A3报告的框架

Ø A3报告的应用

5. 8D报告

Ø 8D报告的形式

Ø 8D报告的案例

6. PFMEA(过程潜在失效模式与后果分析)

Ø PFMEA基础知识

Ø PFMEA的实施步骤

Ø PFMEA的输出

7. 经验教训库(雷区库)

第五单元部分精益工具

1. 标准作业

Ø 标准作业的产生背景、定义与目的

Ø 标准工时

Ø 标准作业的三要素

Ø 标准作业的三工具

2. 产线平衡

Ø 线平衡的定义与应用

Ø 案例及延伸

3. 快速换型（SMED）

Ø 基本知识

Ø 快速转换的实施

4. 全员生产维护(TPM)

Ø TPM基础知识

Ø TPM的发展阶段

Ø 自主保养的七个阶段

5. 5S管理

Ø 基础定及关键点

Ø 1S整理

Ø 2S-整顿

Ø 3S清扫

Ø 4S清洁（标准化）

Ø 5S素养

6. 合理化建议

Ø 最大的浪费是未使用的员工创意

Ø 合理化建议的目的

Ø 案例：合理化建议的执行评价方式

Ø 案例：合理化建议的激励机制

7. 防错

Ø 定义

Ø 防错的基本规则

8. 价值流

Ø 价值流的定义

Ø 部分现场指标

Ø 价值流图的层次

Ø 价值流图的组成和作用

9. 泳道图

Ø 泳道图的形式

Ø 如何利用泳道图进行流程优化

第六单元降本提效的核心：持续改善

1. 改善的形式与案例

Ø 走动管理(Gema walk)

Ø 555活动

Ø 研讨会

Ø 改善周

Ø 改善项目

2. 改善总结与展开

Ø 改善例会

Ø 总结的形式

3. 建立企业各层级的自我驱动

Ø 例会制度

Ø 自我驱动制度

第七单元培训总结与任务安排

1. 总结

2. 任务1：数据采集

Ø 根据所讲解的指标对现有的效率及质量水平进行量化

Ø 根据量化的结果定位前5大影响效率及质量的因素

Ø 分别对影响效率及质量的前5大因素按照所讲解的方法解析原因

3. 任务2：召集例会并汇总问题

Ø 按照例会的要求各部门召集例会

Ø 并汇总例会反馈的问题及解决办法

4. 任务3：每个车间组织3次以上的555活动

Ø 汇总各次555活动的成果

5. 任务4：做1份价值流程图

Ø 识别各关键数据

6. 任务5：用泳道图优化目前的新品开发流程图

Ø 绘制流程图

Ø 定义各环节的输入与输出

第八单元现场辅导（3天）

1. 基于任务汇总结果进行解析

2. 现场答疑（需要提前准备问题）

注意：

建议培训及现场辅导间隔期为1个月，以确保客户有充分时间汇总问题以便在现场辅导时进行解析。