强基固本--金牌班组长八大浪费消除

课程背景：

在新质生产力追求与精细化管理的推动下，班组作为制造业企业的基础构成单元，其运作效率与团队协作能力对于整个生产流程的精细调控与高效运行起着至关重要的作用。特别是在八大浪费消除的背景下，班组长的角色显得尤为重要，班组长对管理的精细度、专业技能以及对细节的敏锐洞察力，直接关系到生产效率的提升、成本的降低、产品质量的严格把控以及团队士气的维持。

通过深入的企业调研，我们发现了一系列班组长在八大浪费消除过程中面临的普遍挑战：

班组长对生产流程中浪费现象识别不清、消除策略不明确，以及团队对浪费认知不统一等压力。

班组长可能过度介入具体工作，而忽视了培养团队自我管理和解决浪费的能力，导致管理效率低下和浪费的持续存在。

生产流程中存在大量的非计划性中断和浪费，如设备故障、质量浪费等，需要班组长不断应对。

班组长对员工管理感到力不从心，这背后的根源可能在于缺乏有效的员工激励机制、培训和发展计划，以及团队沟通不畅等浪费。

针对这些八大浪费消除过程中的困惑与挑战，本课程精心设计，旨在助力班组长理清复杂的工作脉络，构建一套以八大浪费消除为核心的精细化管理体系。

课程收益：

价值1：深化八大浪费识别消除的降本思维

价值2：构建八大浪费消除的日常管理框架

价值3：提升对八大浪费的发现与改善能力

价值4：掌握实战中运用IE七手法消除浪费

课程结构：

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：班组长

课程特点：

1. 课程具有极强的实用性，提升班组长八大浪费消除的能力，30%的理论+50%的方法+20%的实例。

2. 基于班组长八大浪费管理中的常见浪费场景，引导班组长建立基本管理思维，给工具、给方法、给案例，即学即用。

3. 通过互动体验式授课、丰富化接地气的案例分析、焦点浪费的汇智研讨、自测把脉式的反思、实效化工具演练，让学员在轻松愉悦的氛围中学思顿悟。

课程大纲

第一章：八大浪费基本认知

章节导入：精益生产的来历

一、精益核心思想

1. 踩刹车--消除浪费

2. 踩油门--提高效率

课程练习：列举工作中浪费现象

二、八大浪费详解

1. 不良修正浪费

l 影响

l 原因

l 对策

案例学习：包装碰划伤不良

课程练习：识别不良修正浪费及原因

2. 制造过多浪费

l 影响

l 原因

l 对策

案例学习：线外生产过多

课程练习：识别制造过多浪费及原因

3. 加工过剩浪费

l 影响

l 原因

l 对策

案例学习：蓝膜高度过渡100%

课程练习：识别制造过多浪费及原因

4. 搬运浪费

l 影响

l 原因

l 对策

案例学习：冲压过程中取产品与排放产品占了50%的作业时间

课程练习：识别搬运浪费及原因

5. 库存浪费

l 影响

l 原因

l 对策

课程练习：识别库存浪费及原因

6. 等待浪费

l 影响

l 原因

l 对策

案例学习：硅胶固化等待

课程练习：识别等待浪费及原因

7. 动作浪费

l 影响

l 原因

l 对策

案例学习：员工转身取物料

课程练习：识别动作浪费及原因

8. 管理浪费

l 影响

l 原因

l 对策

课程练习：识别管理浪费及原因

第二章：八大浪费实操方法

一、浪费改善三步骤

(一) 树立浪费意识

1. 提升效益从消除浪费开始

l 工作就是许多浪费分析与解决的过程！

l 浪费消除能力是衡量组长的关键标准！

l 让自己成为推动浪费解决的积极变量！

2. 消除浪费从发现浪费开始

l 类似浪费重复在出现

l 小浪费迟迟没有处理

l 旧的方法一直在沿用

课程讨论：学员提出自己工作中的浪费（2-3个/组）

(二) 高效解决浪费

1. 精准定义浪费

l 定义理想状况

l 描述实际状况

l 评估真实差距

2. 识别浪费类型

l 异常型--通过改善，恢复应有状态

l 预防型--通过排除，维持应有状态

l 追求型--通过突破，改变现有状态

课堂练习：请学员对提出的浪费进行分类

3. 精准对症下药

l 异常型--找根因定对策

l 预防型--找诱因定对策

l 追求型--找成因定对策

案例学习：老妇人与泰勒

二、质量控制七手法

(一) IE七大手法1--防呆法

1、定义

2、改善的对象

3、基本原则

4、应用原理

案例练习：列举本厂的实际案例

(二) IE七大手法2--流程法

1、定义

2、应用范围

3、程序分析的特点及目的

4、程序分析技巧

案例练习：列举本厂的实际案例

(三) IE七大手法3——人机法

1、定义

2、目的

3、分析手法

4、闲余能量分析

案例练习：列举本厂的实际案例

(四) IE七大手法4——动改法

1、定义

2、动作分析

3、细微动作分类

4、动素同心圆

5、动作能量级别

6、动素分析运用

7、动作经济原则

案例练习：列举本厂的实际案例

(五) IE七大手法5——五五法

1、定义

2、目的

3、基本观念

4、何处做需要

5、工作构成

6、原则表

7、改善之方向

案例练习：列举本厂的实际案例

(六) IE七大手法6——双手法

1、定义

2、目的

3、应用方位

4、分析工具

5、分析图画法

案例练习：列举本厂的实际案例

(七) IE七大手法7——抽查法

1、定义

2、原理

3、用途

4、抽查的好处

5、实施的步骤

案例练习：列举本厂的实际案例

(八) IE改善步骤

1、解决问题的步骤

2、改善四大原则

3、五大任务之检查要素

4、问题主要原因的五大元素

课程练习：5W1H+ECRS

课程答疑与课程回顾