AIAG-VDA DFMEA设计失效模式与后果分析【七个步骤，识别产品和工艺风险、总结经验教训】

1. 参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。
2. 课程时间：（12小时/2天）
3. 课程背景：

80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。

DFMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。

根据最新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解DFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。

1. 课程目的：

使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在产品设计中的风险分析及确定改进措施；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。

1. 参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。
2. 课程时间：（12小时/2天）
3. 课程提纲：
4. DFMEA的实施
5. 步骤–1结构分析：范围定义
6. 目标
7. 定义范围的资源
8. 定义范围的原则
9. 步骤–2结构分析
10. 目标
11. 系统、子系统、部件和零件的关系【案例】
12. 定义客户
13. 方块图【确定分析对象】
14. 结构树【案例分析：车窗升降系统】
15. 将结构树链接到FMEA工作表格
16. 分组练习一
17. 步骤–3功能分析
18. 目标
19. 系统元素/项è功能è要求
20. 功能描述
21. 接口
22. 要求
23. 参数图（P图）
24. 功能关系可视化：从OEM分解至Tier-1直到Tier-n
25. 将功能分析链接到FMEA工作表格
26. 分组练习二
27. 步骤–4失效分析
28. 目标
29. 失效的种类
30. 失效链【案例分析】
31. 将失效分析连接到FMEA工作表格
32. 失效后果、失效模式、失效原因
33. 步骤–5风险分析
34. 现行预防控制、现行探测控制 
35. 设计理解路线图、设计控制结构树 
36. 严重度、发生度、探测度
37. 行动优先级 
38. SOD组合结构
39. 步骤–6优化改进
40. 目标
41. 优先顺序 
42. 措施状态 
43. FMEA成果文件
44. 步骤–7文档化结果文档化