潜在失效模式与后果分析（AIAG-VDA FMEA） 【七个步骤，识别产品和工艺风险、总结经验教训】

1. 参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。
2. 课程时间：（12小时/2天）
3. 课程背景：

80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。

FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案和工艺方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。

根据最新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解PFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。

1. 课程目的：

使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在制造过程中的风险分析及确定改进措施；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与制造过程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。

1. 参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。
2. 课程时间：（12小时/2天）
3. 课程提纲：
4. PFMEA的实施
5. 步骤–1定义范围
6. 目标
7. 确定分析范围
8. 步骤–2结构分析
9. 目标
10. 过程流程图和结构树
11. 将结构树链接到FMEA工作表格
12. 步骤–3功能分析
13. 目标
14. 过程项目或过程步骤è功能è要求
15. 功能描述、要求 
16. 功能关系可视化 
17. 将功能分析链接到PFMEA工作表格
18. 步骤–4失效分析
19. 目标
20. 失效模式、失效后果、失效原因【案例】
21. 步骤–5风险分析
22. 目标
23. 现行预防控制、现行探测控制
24. 过程理解路线图、过程控制结构树
25. 严重度、发生度、探测度
26. 行动优先级、SOD组合结构
27. 步骤–6优化改进
28. 目标 
29. 优先顺序 
30. 措施状态 
31. FMEA成果文件
32. 步骤–7文档化
33. 结果文档化
34. FMEA实施管理
35. FMEA的策划
36. FMEA的团队 
37. FMEA的时机 
38. FMEA的意图 
39. FMEA的工具 
40. FMEA的任务
41. 团队责任
42. 设计FMEA团队
43. 过程FMEA团队 
44. FMEA团队的角色和职责：管理层和核心工程师 
45. FMEA团队的角色和职责：协调人 
46. FMEA团队的角色和职责：核心团队和扩展团队成员

产品开发流程与FMEA的使用 

FMEA时间安排：基于APQP阶段 

FMEA时间安排：基于MLA阶段 

FMEA转版要求：如何从旧版转到新版 

总结：FMEA的关键变化点