企业精益管理理论技术实操

课程背景
第二次世界大战以后，面对市场需求多样化趋势，日本丰田汽车公司积极探索，历经二十余年，20世纪70年代末形成了独特神奇的丰田生产方式。由美国麻省理工学院组织17个国家专家，5年耗资500万美元，以汽车工业大批量生产和JIT的典型工业为例，精益管理理论技术总结诞生。
本课程以精益管理思维理念统领精益管理全过程，实现企业价值最大化，消除浪费，精益求精，尽善尽美。重点学习精益管理的“技术”、“方法”、“工具”、“工程”、“路径”等实用工具技术性内容，力求达到拿来能用，用之有效，立竿见影。
课程收益
1.掌握精益管理的理念技术、总体框架和思维方式。
2.具备精益管理价值思维素养，提高精益管理执行力。
3.详细学习企业精益管理理论，全面掌握精益管理的技术、方法、工具。
4.能够在本企业实践推进精益管理各个系统专项工程。
5.利用精益管理理念、技术、方法、工具，实现企业降低成本，提高效益。
授课形式
理论讲解+案例分析+视频分享+课堂练习+实战演练+小组研讨+互动答疑
学习对象
1.企业高层管理人员
2.政府机构管理人员
3.企业中下层执行员工
4.大学青年教师以及博士、硕士和本科学生
时间安排
系统学习2天
课程大纲
一、精益管理基本理论
1.精益管理产生起源
2.精益管理主要内涵
   3.精益管理基本特点
4.精益管理重要原则 
   5.精益管理核心思想 
   6.精益管理理论本质 
7.精益管理价值流思维
   8.精益管理关键措施 
   9.精益管理误区规避
案例分析：某煤矿推进企业精益管理误区
二、企业精益管理技术工具
（一）分析诊断技术 
1.价值流分析技术 
2.系统诊断分析技术 
3.5W2H分析法 
4.秒表时间研究技术 
（二）优化改善技术 
1.流程优化技术 
2.精益防错技术 
3.快速切换技术 
4.TOC瓶颈约束技术 
5.六西格玛分析技术 
6.JIT看板技术 
7.并行工程技术 
（三）持续提升技术 
1.精益管理案例推广 
2.大野耐一圈活动 
3.对标管理技术 
4.PDCA循环技术 
（四）精益管理技术落地实操 
1.实战演练：分析诊断技术实操 
2.实战演练：优化改善技术实操 
3.实战演练：持续提升技术实操 
三、精益管理专项提升实践
（一） “７Ｓ管理、素养提升”专项工程 
1.7S管理核心思想 
2.7S管理基本原则 
3.实战演练：7S管理工程实施 
（二）“OEE管控、效率提升”专项工程 
1.OEE管控核心思想 
2.OEE管控提升目的 
3.OEE管控关键控制 
4.实战演练：OEE管控工程实施
（三）“消除浪费、提质增效”专项工程 
1.消除浪费核心思想 
2.企业浪费分析实操 
3.实战演练：消除浪费工程实施
（四）“精准对标、持续提升”专项工程 
1.对标管理本质内涵 
2.对标管理方式分析 
3.实战演练：精准对标工程实施 
（五）“精益流程、强基固本”专项工程 
1.精益流程本质内涵
2.企业流程价值流分析 
3.实战演练：精益流程工程实施
4.精益流程关键控制 
（六）“精益文化、价值认同”专项工程 
1.精益文化建设本质内涵 
2.精益文化建设核心原则 
3.精益文化建设关键控制
4.实战演练：精益文化建设工程实施 
四、企业精益管理实现路径
1.加强领导，统一思想，培训提升 
2.科学设计，统筹安排，落实责任 
3.系统诊断，精准发力，加强执行 
4.精细检查，精准考核，奖惩管控 
5.持续改进，循环提升，长效机制