工序标准化作业

课程背景：

    作业标准化、标准化作业、变化点管理和改善优化是标准化作业的PDCA管理闭环；作业标准化做得越好，对员工技能的依赖越低，新员工上手越快；标准化作业做得越好，管理人员越能正确进行变化点管理，越有时间推进改善优化。外资在华企业甚至能用高达40%以上的季节性用工还能保持强势的市场竞争力，标准化作业管理功不可没。

本课程同时通过生产线平衡

性的分析改善，引导学员通过IE

ECRS等改善手法的运用，提高  

产线平衡性水平，从而提高生产

现场的时间利用能力。

本课程采用实战教学的方法

开展，全过程通过典型作业视频案例分析与解剖，帮助学员理解标准工时测定、分析与改善技巧；本课程同时引入学员企业现场作业案例，通过实战分析方法，帮助学员掌握标准化作业的技巧、发掘作业现场效率提升改善点；课前需学员提供的数据信息包括：

1. 现场手工作业岗（2~3个）标准作业循环视频（每作业不少于3分钟或2以上产品加工过程）；
2. 现场机器作业岗（2~3个）加工作业循环视频（每作业不少于2个以上产品加工过程）；

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：生产部长、工艺技术部长、IE工程师、车间主任、班组长等

课程方式：本课程将结合以上企业实例，进行课堂实战演练，实现学员所学即所用。

课程大纲

第一讲：标准工时测定方法

一、有效生产时间的构成

案例：OEE综合利用率的时间构成

二、标准作业时间的构成

1. 主作业与辅助作业区分

案例：通过企业现场作业视频解剖主辅作业

三、标准工时测量方法：时间观测法

1. 时间观测法的测量技巧
2. 时间观测异常值纠偏方法
3. 作业者时间修订标准：熟练度+努力度
4. 作业负荷时间修订标准：IEC修订参考值推荐

四、标准工时评价方法：PTS法

1. 动作的基本要素
2. IEC动作要素时间MOD

五、标准工时确定方法：三时估计法

1. 三时估计结构
2. 作业时间离差估计与作业概率计算

课堂实战：企业现场作业视频标准工时估算

第二讲：产线平衡效率改善手法

1. 案例：某电风扇装配流水线平衡性“山积图”分析

课堂实战：企业产线平衡性山积图的绘制

1. 案例：平衡性第一种改善方法：瓶颈工序压缩改善效果

课堂实战：ECRS四步法的实施企业产线平衡性改善

1. 案例：平衡性第二种改善方法：单元化生产改善效果

课程实战：通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法

1. 案例：某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善

知识：成组生产工序的排布设计方法

第三讲：手工标准化作业动作经济性原则

案例：某手工作业过程视频分析

1. 动作要素分解与50个动作优化方向

课堂实战：企业现场作业视频标准作业动作分析

1. 动作经济性九大原理运用

案例：某手工作业岗动作经济性改善

课程实战：企业现场作业视频标准作业动作改善研讨

1. 案例：某企业标准动作改善增效实现过程解剖
2. 手工作业岗动作增效上中下三策

上策：优化“眼、手、脑”三要素

中策：强制节拍流水拉动

下策：动作经济性改善

课程小结：学员总结当前标准工时现状问题，提出企业标准作业改善思路

第四讲：人机标准化作业匹配性原则

案例：某人机联合作业过程视频分析

人机作业测定表应用方法

1. 作业时间利用率计算
2. 作业性能利用率计算

人机联合作业优化三大原则

1. 原则一：一人多机 = 最低人工成本
2. 原则二：跨工序作业 = 最佳质量控制
3. 原则三：“让听得见枪炮声的人指挥战斗” = 最少停机损失

某人机联合作业改善方法

1. 一人多机的设备布局方法
2. 删减无效作业的动作经济性改善技巧

课程实战：企业现场作业视频人机联合作业分析与改善研讨

课程小结：学员总结当前人机联合作业现状问题，提出优化人机作业思路

第五讲：课堂实战工序作业指导书输出

一、识别作业步骤，绘制作业分解表

1. 网络分析法PERT介绍
2. 前置条件识别与工步一览表编制

二、设计或选定适宜的工序作业指导书格式模板

三、作业方法要领口诀精炼

1.  “要”字诀的运用技巧
2.  “连”字诀的运用技巧
3.  “中”字诀的运用技巧
4.  “数”字诀的运用技巧
5.  “韵”字诀的运用技巧

四、根据各作业步骤，提炼作业要领，完成工序作业指导书内容方法设计

五、评估各步骤工作时间，划定步骤工位，完善工作作业指导书

六、工序作业指导书目视化管理方法

1. 管理极限目视化原则
2. 自主管理目视化原则

七、SOP作业安全风险识别

1. 格雷厄姆安全风险评估标准
2. 安全风险防错法改善