《现场5S管理建设》

特别说明

本培训辅导方案是根据企业所在行业现场管理系统建设提出的初步设想，这些设想远不是最终结论。我们认为，要提出既有前瞻性、可以彰显企业形象，又切合企业实际的、可操作性强的5S管理咨询方案，需要在项目过程中，不断检验、修正甚至推翻开始的判断，并最后逐渐形成切实可行的，适合客户的5S管理咨询方案。

非常感谢客户的信任，有幸被邀请撰写本方案。我们衷心希望能够以我们多年的成功咨询项目运作经验为客户提供强有力的支持！

对本方案如有任何疑问，请与我们联系。

企业经营背景

行业同质化竞争的成本困境

   如上图所示，构成产品的直接费用，制造产品的间接费用和经营工厂的各项花费摊销，全部作用于产品上，形成销售商品的成本。

    一方面近年各项生产要素成本逐年上涨，另一方面市场竞争性降价持续加剧；工厂需要内部降本以保持其正常的利润水平，以及在同业中的竞争优势。

    传统包装业历经数十年发展，已经从差异化产品销售进入同质化竞争模式，除非在商品技术、制造工艺上出现创新性突破，否则寻求通过产品直接成本降低而建立竞争中的低成本优势其实难以实现。产业现状迫使我们将部分精力专注于产品间接成本节约和工厂经营成本优化上。

工厂降本增效方向

   在同质化竞争时代，企业间产品技术差异与市场差异愈来愈小，工厂在行业中的盈利能力取决于两点：

一、以更高的制造效率换取更低的加工成本；

二、以更短的制造周期换取更快的资金流转。

   生产经营围绕两大核心指标：

 OEE生产综合利用率 和 DTD有效制造周期，

展开五大绩效指向：

【设备稼动率】：反映工厂协同制造水平

【性能稼动率】：反映工艺技术水平                           

【一次合格率】：反映产品技术水平                           

【物资周转率】：反映计划运营水平                             

【投入产出周期】：反映生产交付能力；

并由此形成精益化生产降本增效的五大核心要求。

    本方案围绕精益降本增效的核心绩效目标，通过现场管理3S迭代改善方法，循序渐进建设纸箱包装制造低成本高效率生产体系，帮助工厂建立行业标杆级精益生产体系。

二、项目核心逻辑

 本项目基本实施路径

    本项目按纸箱包装工厂精益现场改善“从整体的局部”的逻辑，整合精益生产关键技法，并将其按前后因果次序形成

【十一阶段3S现场迭代路径】 。

三、标杆工厂现场5S管理项目目标计划

 现场管理标杆工厂项目初期实施基本目标

1、文本成果输出：涵盖客户现场管理标准与方法；产线效率监控与管理体系和班组规范化管理流程在内的整套管理规范

1. 《5S管理标准手册》           
2. 《典型问题点改善》         
3. 《班组一日生产管理规范》

2、现场成果输出：塑造地区标杆级的现场管理水平

1.   现场环境整洁有序                
2.  物品摆放整齐划一                
3. 现场管理一路了然

3、初期目标说明

生产现场区域划分清楚，物品实现目视化管理，例行生产实现看板动态管理，达到包装行业一流现场水平！

1、同时对生产现场以作业区、生产区、物流区进行划分，划线标识明确，导入现场无尘化作业管理，所有物流区与生产区地面例行拖擦，整洁如新; 

2、以动作经济性原则优化车间内物品定置管理，实现所有物品均定置并有标识；实行现场目视化及动态管理看板管理，确保生产信息适时清晰反馈，实现透明化现场，以软实力拓展品牌和市场。

3、以产前、产中与产后为线索，基于精益制造绩效的要求,推动班组规范化管理建设，将现场管理工作融入到日常工作行为中，实现可持续化。

标杆工厂现场5S项目初期实施计划

现场环境管理标准化

T  P M全面生产维护保养