班组长工作改善管理技能训练

课程背景：

制造业持续改善是提升效率、降低成本、增强竞争力的核心动力。班组长作为一线改善推动者，需掌握科学的问题分析工具、改善方法论及团队协作技巧。当前制造业面临流程冗余、浪费突出、员工改善意识薄弱等挑战，传统经验式管理难以系统化解决问题。本课程聚焦制造业现场痛点，通过工具导入与实战演练，帮助班组长从“被动执行”转向“主动改善”，打造精益化、高效化的生产班组。

课程收益：

明确工作改善的核心目标与班组长角色；

掌握问题识别与根因分析工具（如5Why、鱼骨图）；

熟练运用ECRS、PDCA等改善方法论；

提升团队参与改善的积极性与执行力；

建立标准化、可持续的改善机制。

课程时间： 1天，6小时/天

授课对象： 制造业班组长

授课方式： 理论讲解10%+工具应用30%+案例分析20%+实操演练30%+成果产出10%

课程大纲

一、工作改善认知与角色定位

＞班组长在改善中的核心作用

目标：消除浪费、提升效率、优化流程

角色：问题发现者、方案设计者、团队领导者

案例演示：《装配线的“隐形”浪费》

因物料搬运距离过长导致的效率损失

班组长主导的布局优化改善

实操演练：学员绘制《班组常见浪费地图》

成果输出：《改善目标优先级矩阵》

二、问题识别与根因分析

工具：5Why分析法、鱼骨图（因果图）

＞制造业典型问题场景

效率瓶颈：设备停机、换模时间长

质量缺陷：工序波动、不良品率高

成本浪费：过量库存、能源损耗

＞根因分析四步法

现象描述：明确问题影响范围

数据收集：量化损失与波动

原因挖掘：5Why追问至根本

验证确认：现场观察与数据对比

案例视频：《冲压工序的频繁停机之谜》

表面原因是模具磨损，深层根因为保养制度缺失

通过鱼骨图分析设备、人、方法、环境因素

实操演练：学员分组分析“喷涂车间色差问题”根因

成果输出：《根因分析报告模板》

三、改善工具应用：ECRS与PDCA

工具：ECRS原则、PDCA循环表
＞ECRS四步优化法

取消（Eliminate）：去除无价值步骤

合并（Combine）：整合相似工序

重排（Rearrange）：调整作业顺序

简化（Simplify）：降低操作复杂度

＞PDCA闭环执行

计划（Plan）：制定改善方案与指标

执行（Do）：小范围试点验证

检查（Check）：数据对比与效果评估

处理（Act）：标准化推广或迭代优化

案例演示：《包装线效率提升30%的实战》

通过取消冗余检查步骤、合并包装动作实现突破

PDCA循环固化改善成果

实操演练：学员设计“机加工换刀流程ECRS优化方案”

成果输出：《ECRS改善行动计划表》

四、团队协作与改善提案推动

工具：头脑风暴法、改善提案表

＞激发团队改善动力的策略

物质激励：积分兑换、奖金池

精神激励：荣誉墙、改善之星评选

＞改善提案落地四要素

提案收集：简易表单快速提交

可行性评估：成本、周期、收益分析

试点实施：小范围验证风险

推广表彰：成果展示与经验复制

案例演示：《钣金车间的“金点子”革命》

员工提案减少模具调整时间50%

班组建立“提案-实施-奖励”闭环机制

实操演练：学员模拟“线束组装工序改善提案讨论会”

成果输出：《班组改善提案管理流程卡》

五、标准化与持续改善机制

工具：SOP可视化、A3报告

＞标准化三原则

简单易懂：图文结合、步骤清晰

全员参与：制定时吸纳一线意见

动态优化：定期回顾与更新

＞A3报告撰写要点

背景：问题描述与影响

分析：根因与数据支撑

对策：具体改善方案

效果：量化成果与标准化

案例演示：《焊接车间标准化作业升级》

原SOP模糊导致质量波动

A3报告推动标准化与培训落地

实操演练：学员撰写“注塑工序不良率降低A3报告”

成果输出：《标准化作业检查清单》