01-精益生产实战

keshi





1. 您的企业在管理方面是否存在以下困惑

◆ 明明是行业最先进设备，却做不出一流产品

◆ 知道需要进行设备效率（OEE）管理，却不知如何建立数据管理机制

◆

经常看到车间发生异常点点停，生产效率低下；关注了大问题，忽视了点点停

◆

同样的品质不良、同样的设备故障、同样的品质问题反复发生，得不到根本解决





◆ 设备微缺陷、跑冒滴漏浪费严重，管理者及员工却视而不见

◆ 管理者认为设备维护是设备人员的事，从不参与维护，小故障变成大故障

◆

一线员工与设备、品质、技术等人员之间没有建立交流平台，总是在互相推诿，

互相抱怨。

◆ 有很多好的改善想法，但是管理人员却答复改善不了

◆ 管理导向不清晰，现场异常发生时管理人员急，一线员工不急

◆ 人员流动性大，来了新员工老师傅不愿意带，愿意带又带不好

2. 精益管理是什么

◆

是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理由最初的在生产系统的管理实

践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，

上升为战略管理理念。

◆

即以人和设备为中心，通过全员参与，以三现（即：现场、现物、现实）改善为

基础，调理企业的体质

◆

最终实现人和设备达到最佳状态。争取实现：零灾害、零不良、零故障、零浪费





◆ 打造“绿色环保智能化工厂”







3. 企业与学员收益

◆ 系统学习精益管理的主要内容和推进方法，掌握精益管理的思想精髓

◆

详细学习如何成功地导入精益的具体方法，例如：每个活动的具体步骤、方法和

关键点，从而统一认识，掌握推行的方法与工具，避免过程中走弯路，促进改善

活动的顺利推行。

4. 如何确保针对性与实操性

◆ 系统性的工具方法实操：是一套从 到

的完整流程、工具方法、实操演练，确保学员学以致用

◆

案例教学：丰富的行业推进方法案例、现场辅导案例、不同行业改善前后案例、

精益管理方法案例等

◆ 讲师背景：

制造业9年、2007年进入咨询行业，13年管理咨询经验，对制造型企业有深入的研

究，擅长IE培训、班长建设、管理人员能力提升、精益生产改善、设备TPM改善、

现场5S管理及改善等，已为超过70家企业提供过管理咨询服务。

5. 课程大纲

|时间 |培训主题及详细内容 |备注 |

|第一 |09:00-09:1|【开启破冰之旅、引导学员进入角色】 |准备桌牌、|

|天 |5 |1.建立培训学习小组、开启融冰之旅 |人员名单、|

| | |2.了解学员对精益管理的基本认识，提高针对性 |A1白纸、白|

| | |3.讲师自我介绍、学员分组、为课程开启奠定基础 |板及白板笔|

| |09:15-10:2|【主题一：精益TPM的自主保全与专业保全活动】 | |

| |0 |1.认识设备管理TPM的必要性 | |

| | |2.为什么知名企业推行TPM？ | |

| | |3.TPM的理念、3大思想、4大目标 | |

| |10:20-10:3|课间休息 | |

| |0 | | |

| |10:30-12:0|【主题一：精益TPM的自主保全与专业保全活动】 | |

| |0 |1.自主保全体系的展开 | |

| | |2.自主保全1STEP推进步骤及技巧介绍 | |

| | |3.OPL讲解 | |

| | |4.优秀改善案例分享 | |

| |12:00-13:3|午餐及休息 | |

| |0 | | |

| |13:30-15:0|【主题一：精益TPM的自主保全与专业保全活动】 | |

| |0 |1.自主保全2STEP两源改善讲解 | |

| | |2.自主保全3STEP点检、润滑管理讲解 | |

| | |3.优秀改善案例分享 | |

| |15:00-15:1|课间休息 | |

| |0 | | |

| |15:10-17:0|【主题一：精益TPM的自主保全与专业保全活动】 | |

| |0 |1.专业保全概念及分类 | |

| | |2.润滑污染物控制的重要性 | |

| | |3.数据数据管理的重要性 | |

| | |4.优秀案例分享及讨论 | |

|第二 |09:00-10:2|【主题二：VSM价值流分析与改善】 | |

|天 |0 |1.精益价值流简介 | |

| | |2.价值流的核心理念-消除浪费 | |

| | |3.建立价值流程图的四个步骤 | |

| |10:20-10:3|课间休息 | |

| |0 | | |

| |10:30-12:0|【主题二：VSM价值流分析与改善】 | |

| |0 |1.价值流当前状态图制作讲解 | |

| | |2.产品选定的原则与方法 | |

| | |3.基础数据的定语与收集方法 | |

| | |4.实战演练：画出你所熟悉的产品现状价值流分析 | |

| | |图 | |

| |12:00-13:3|午餐及休息 | |

| |0 | | |

| |13:30-15:0|【主题二：VSM价值流分析与改善】 | |

| |0 |1.如何识别增值与非增值动作 | |

| | |2.八大浪费简介 | |

| | |3.消除浪费的主要工具简介 | |

| |15:00-15:1|课间休息 | |

| |0 | | |

| |15:20-17:0|【主题二：VSM价值流分析与改善】 | |

| |0 |1.价值流未来状态图规划讲解 | |

| | |2.价值流改善计划及价值流管理 | |

| | |3.实战演练：画出你所熟悉的产品未来价值流分析 | |

| | |图 | |

| | |4.精益价值流改善案例分享 | |

|第三 |09:00-10:2|【主题五：SMED快速换模】 | |

|天 |0 |1.SMED改善方法介绍 | |

| | |2.某企业换模改善报告分享 | |

| |10:20-10:3|课间休息 | |

| |0 | | |

| |10:30-12:0|【主题五：SMED快速换模】 |老师提供案|

| |0 |1.SMEED实战演练：换模影片动作分析 |例、表格 |

| | |2.SMED实战演练2：可改善点方案总结 | |

| | |3.SMED实战演练3：分享分析结果 | |

| | |4.老师点评 | |

| |12:00-13:3|午餐及休息 | |

| |0 | | |

|第四 |09:00-10:2|【主题六：6S管理推行实战管理方法】 | |

|天 |0 |1.正确认识6S管理的意义 | |

| | |2.现场6S开展的步骤、方法 | |

| | |3.办公室6S改善二十项分析 | |

| | |4.优秀改善案例分享 | |

| |10:20-10:3|课间休息 | |

| |0 | | |

| |10:30-12:0|【主题七：如何建立全员参与的改善氛围】 |需准备A1白|

| |0 |1.员工激励方法简介 |纸及白板笔|

| | |2.提案改善方法说明 | |

| | |3.提案改善的激励、推广与标准化 | |

|第五 |09:00-10:2|【主题八：年度经营计划制定与执行体系】 | |

|天 |0 |1.年度经营计划制定的意义 | |

| | |2.年度经营计划制定的原则 | |

| | |3.如何正确理解年度经营计划 | |

| |10:20-10:3|课间休息 | |

| |0 | | |

| |10:30-12:0|【主题八：年度经营计划制定与执行体系】 | |

| |0 |1.学习科学的制定年度经营计划 | |

| | |2.年度经营计划目标分解 | |

| | |3.建立以年度经营计划目标为核心的管理体系 | |

| | |4.建立年度经营计划的PDCA良性循环 | |

| |12:00-13:3|午餐及休息 | |

| |0 | | |





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精益生产实战培训 课程大纲



--系统学习精益管理方法、提高管理能力