《班组长目标管理与计划落实》

班组长目标管理与计划落实

课程背景：

目标管理不是“纸上蓝图”，而是“行动地图”。本课程以制造业班组场景为锚点，从目标解码-过程控制-复盘迭代三大核心维度切入，融合制造业典型痛点（如跨部门协作难、资源匹配滞后、突发问题频发），通过20+制造业实战工具（甘特图、5Why、四象限法等），帮助班组长将企业战略转化为可落地的班组行动方案，构建“制定有逻辑、执行有抓手、改进有闭环”的目标管理体系，实现从“救火队长”到“预防型管理者”的思维跃迁。

课程收益：

精准目标：锚定需求量化指标，制定可实现路径

高效分解：三级拆解锁定责任，打通落地最后一公里

激活团队：四维驱动提升意愿，打造自主执行引擎

科学计划：甘特图锁定节点，四象限动态排兵布阵

过程管控：三阶监管卡住风险，可视化看板护航结果

关键对话：性格识别精准沟通，复盘会开出改善良方

闭环迭代：5Why深挖根因，PDCA锻造持续改进飞轮

结果思维：从救火到预防跃迁，用数据说话兑现承诺

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：中基层管理者

课程形式：理论讲授+实战演练+案例讨论+游戏互动+答疑

课程内容：

目标的认知与制定分解

✭目标不量化，如痴人说梦；目标不拆解，似水月镜花

目标的特征

目标是需求的具体表现

外部客户要求

内部管理指标

制造业典型需求冲突案例：质量部“零缺陷” vs 生产部“高产量”

目标要有可实现的结果

避免泡沫式夸夸其谈

利于建立责任探照灯

确保有效资源防护网

真正产生措施照妖镜

区分识别市场生死线

实现韧性阶梯能迭代

目标的时间约束性

避免“拖延熵增”

实现“资源共振”

目标的制定

目标制定前的两个准备

信息萃取与汇总

制造业信息收集工具：

外部：客户投诉分析表、设备巡检记录

内部：班组交接班日志、良品率波动数据

下属胜任力定位

胜任力的概念

胜任力的四个维度

下属能力思维雷达

制定目标的方法与原则（SMART+制造业特性）

具体化：将“提升5S水平”转化为“每周发现3处现场定置错误”

量化：设备故障率≤1.2%、OEE达到85%

可执行：考虑三班倒人员技能差异

相关性：质量目标与设备维护计划联动

时间节点：季度目标→月度分解→周跟踪表

目标制定练习

任务：将“降低生产线停机时间”转化为符合五原则的具体目标

目标分解

目标分解的三个目的

责任穿透——避免“集体负责，无人落实”

资源匹配——确保“弹药充足，精准投放”

路径可视化——从“方向模糊”到“步步为营”

目标分解的三个逻辑视角

纵向层级拆解——从战略到战术的“瀑布流”

横向任务分配——破解“单打独斗”困局

时间轴拆解——让“长期愿景”对接“当下行动”

目标分解的三个方法

三级拆解法——穿透战略到执行的“最后一公里”

甘特图节点法——让时间与任务“双轨并行”

树状图分解法——从主干到枝叶的精准量化拆分

案例共振：注塑车间的目标困局/新员工占比过高导致目标偏移/跨班次目标衔接漏洞

互动实践：目标量化工坊/班组需求拍卖会/目标拆解接力赛

工具突围：时间节点卡/制造业班组成员能力四维雷达/制造业甘特图改良版

推进目标实现结果

✭资源到位只是起点，过程控制才是赢点。

为下属布置目标

目标布置四步法（制造业场景改良版）

步骤1：理清三现再云云

步骤2：复述提问保同频

步骤3：资源弹药充足备

步骤4：节点要点监管勤

制造业特有障碍破解

线路清晰靠表达

落地步骤要转化

个性沟通不能少

附属反馈校偏差

配置目标所需资源

制造业资源清单模板

硬资源：设备、备件、检测仪器

软资源：技术专家支持、跨部门协调权限

资源冲突解决策略

案例：夜班设备维修资源不足的优先级判定方法

运用优先级批判5D模型

使用长短结合解决策略

保障结果达成的管理策略

计划制定工具升级

轻重缓急管理

重要的事

紧急的事

产线突发问题分类：

红色事件（立即停产）

黄色事件（班内解决）

绿色事件（纳入PDCA循环）

保障结果的监管支持

三班倒监管策略

可视化监管工具

车间电子看板：目标进度、异常问题、改善提案

案例共振：夜班目标执行失控/设备共享引发的目标冲突/多品种小批量生产的计划混乱

互动实践：异常响应模拟战/交接班情景剧/看板设计大赛

工具突围：优先级5D矩阵图/三班监管重要节点图/个性化沟通模板

及时复盘确保结果

✭复盘不是秋后算账，而是为明天种下辉煌。

目标执行中期回顾

制造业复盘四要素

现场验证：实地确认问题现象

数据说话：同数据量化问题

根因分析：找到根本原因

措施固化：制定解决方案并标准化

倒班制复盘技巧

班次无缝衔接

数据跨班对齐

流程标准对焦

责任清单对位

经验错峰对传

制度动态对标

持续改进的PDCA螺旋

PDCA四阶段

Plan（计划）：明确问题→设定目标→制定方案→资源分配。

Do（执行）：小范围试点→记录过程数据→执行既定方案。

Check（检查）：数据对比→效果验证→识别偏差→根因分析。

Act（处理）：标准化有效方案→复盘失败教训→启动下一循环。

制造业问题深挖-突破表象直达根因

现象锁定：明确问题边界→ 量化影响程度→ 界定时空范围。

数据验证：现物现实→ 对比历史 → 排除干扰。

分层拆解：五维分层 → 定位问题主次矛盾。

根因追溯：追问 → 归因 → 锁定可控根本原因。

措施闭环：制定预防方案 → 验证有效性 → 标准化固化

5Why分析法升级版：

第1层：为什么发生？（直接原因）

第3层：为什么没预防？（系统漏洞）

第5层：为什么文化默许？（深层机制）

改进措施落地保障（人治→法制）

责任到人：角色穿透机制

过程可视：透明化管控机制

资源保障：铁三角支撑机制

防止倒退：标准化固化机制

能力筑基：分层赋能培训机制

闭环验证：螺旋上升持续机制

目标结果的判定与回顾

制造业结果评估双维度

硬指标：是否达成KPI

软实力：团队协作、问题解决能力的提升

目标迭代策略

滚动式目标调整法

案例共振：复盘会变成“甩锅大会” /数据失真的复盘陷阱/改善提案的落地难题

互动实践：5Why挖宝大赛/改善提案速写

工具突围：PDCA矩阵/5Why分析表/措施落地执行表