失效模式及影响分析PFMEA

《失效模式及影响分析PFMEA》

二天课程本课程讲分享培训师多年的FMEA实践经验以及FMEASystem模型(培训师原创)；讲解从AIAG版本和VDA版本向AIAG&VDAFMEA应用的过渡要求与实施方法；以产品为案例介绍与实操AIAG&VDAFMEA手册关于表格；以及与AIAG的FMEA手册和VDA的FMEA手册在表格格式方面的变化；从研发或项目管理角度讨论AIAG&VDAFMEA关于“策划与准备”的操作方法：FMEA应用对于人员能力/资格的要求、对FMEA有效性与效率的要求、对FMEA过程的要求、DFMEA和PFMEA关系的要求、对FMEA应用与产品开发流程（如APQP）的关联；讨论SFMEA、DFMEA、PFMEA的关系；讨论基础FMEA的作用与实施方法；

课程目的通过本课程的学习，使学员能够:

1.熟练掌握新版FMEA这一工具，并能合理地运用在产品设计和过程开发中的风险分析及改进措施确定；

2.熟练掌握新版FMEA分析的逻辑关系和过程流程图的绘制，将FMEA的输出结果展开到控制计划中去，并正确的将控制措施传递到作业指导书中，确保在现场的操作中对风险点进行有效的监视和控制；

3.熟练掌握新版FMEA的特点和使用方法，淡化旧版的残留影响，以满足客户的需求。

主要参加人员有：

FMEA推进人员；

产品设计主管/工程师；

过程/工艺设计主管/工程师；

质量/测试工程师；

项目经理；

体系推行人员；

产品和过程开发的其他人员；

过程失效模式及影响分析课程大纲

第一章FMEA前言

1.FMEA概要

何为FMEA？

GB、GJB、QJ等FMEA规范的异同；

FMEA发展历程；

FMEA的核心内容；

IATF16949中有关于FMEA的要求；

FMEA的过程策略

2.FMEASystem模型

产品生命周期；

FMEA准则/方法；

FMEA的实施；

FMEA成熟度；

3.新产品研发过程

AIAG的APQP、VDA的MLA简介

APQP和VDA-MLA的弱点；

项目管理(基于PMBOK)；

汽车行业一般性研发过程模型

4.FMEA的准备(含DFMEA和PFMEA)

做什么—确定FMEA的范围与边界

项目边界与FMEA边界

怎么做—FMEA计划的建立

小组、工具、任务、目的、时间

培训及技能

FMEA中的会议

家族FMEA与基准FMEA

家族FMEA与基准FMEA的差异；

如何建立家族FMEA？

如何建立基准FMEA？

如何填制表头？

第二章过程失效模式及影响分析PFMEA

1.PFMEA的结构与功能定义

新产品过程设计过程；

产品与制造的联系；

结构定义：

过程流程图的边界、范围、类型；

物流在结构中的应用；

返工/返修在结构中的应用；

工序、工步、工位、工作站；

过程功能/要求定义：

产品要求如何进行工艺设计；

特性矩阵；

功能/要求描述的两个维度；

如何填制步骤二和步骤三的表格；

2.PFMEA的失效分析

失效与失效模式；

失效链

失效模式：

失效模式的十个模式；

失效模式的寻找方法；

失效模式如何进行描述及追溯性；

失效影响：

几种类型的失效后果

失效后果对质量的影响

失效后果对生产的影响

失效影响描述的阶段；

失效原因：

工序与工步；

找出原因的两种方法；

原因的具体表现有那些？

4M1E角度；

产品实现角度；

如何填制步骤四的表格；

3.PFMEA的风险分析

新产品工艺研发过程的验证内容

预防措施：

预防措施的目的；

预防措施的时间点；

预防措施的具体化方向；

预防措施与频度O：

频度O分析三原则；

与门与或门；

原因不再发生的处理办法；

探测措施：

预防措施的目的；

预防措施的时间点；

预防措施的具体化方向；

预防措施与探测度D：

探测度D的主要内容；

第三章风险降低及结果化文件

1.风险降低(含DFMEA和PFMEA)

行动优先级AP：

优化：

预防措施；

探测措施；

措施责任分配与状态

措施有效性评估

持续改进

优化中项目经理、FMEA小组的权限

如何填步骤六的表格

2.结果化文件(含DFMEA和PFMEA)

结果化文件：

结果报告内容；

报告与项目管理