TPM推行实务

第一天

一、TPM概述

l.精益生产的起源和含义

2.TPM在精益生产中的地位

3.TPM的概念、意义及作用

4. TPM的发展：事后保养、预防保养、生产性保养、TPM

5.TPM的二大基石

6.TPM的三大思想

7.TPM的八大支柱

8.做好TPM的基础——思想观念的转变

二、设备故障分析

l.设备的劣化过程与故障分类

2.设备故障原因分析及对策

3.案例分析

三、设备维护的基本工作:清扫、润滑、紧固、堵漏

l.设备的点检制度建立

2.设备的润滑管理

四、设备综合效率（OEE）的管理

1.设备的七大损耗及其分类

2.认识OEE的三个构成因素：时间稼动率，性能稼动率，良品率。

3.OEE计算要素

4.OEE计算实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE

5.如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标

6.案例分析：瓶颈设备的OEE管理

第二天

五、TPM活动的核心技术

l. MTBF分析（平均修理时间）

2.MTTR分析（平均故障时间）

3.提高质量的M-Q分析

4.最低保养成本分析

5.PM分析

6.设备周期成本费用LCC

六.TPM管理的八大支柱

1.自主保全---创造“自动自发”

2.焦点改善---现场改善技巧

3.计划保全

①专业保全的三级保养及设备寿命周期LCC

②专业的预防维修

③设备能力指数CMK

④设备的点检管理

⑤设备的润滑管理

⑥以可靠性为中心的预防维修RCM

⑦维修成本管理

⑧维修备件管理

⑨优化的设备维修工作流程

4.开发管理

“零缺陷”的FMEA

设备维护前瞻性预测

5.品质保全

实现品质管理的防错法POKA-YOKE

6.教育培训

提高团队整体工作能力的OPL

提高员工个人工作能力的OJT

一线主管TWI的四大步骤

7.事务保全

如何消除部门扯皮现象

部门协作流程

8.环境保全

七、TPM推动的步骤

1.经营层的决定导入

2.幕僚人员的设置

3.TPM的导入教育

4.基本方针与目标的设定

5.建立TPM推展专责机构

6.展开TPM的基本计划拟订

7.TPM推行大会

8.效率化的个别改善

9.建立自主养护体制

10.建立保养部门的计划保养体制

11.提升操作、保养技术的训练

12.设备初期管理体制的建立

13.落实TPM活动与水准的提升

八．如何在中国企业成功实施TPM