产品质量先期策划（APQP）

SS note7爆炸事件、神户制钢铝制品强度性能数据造假等一系列质量事件表明，质量损失是惊人的。质量成本的1:10:100理论表明，产品的设计开发成本虽然占总成本的10%~15%，但是决定了产品总成本的70%。

有没有一种机制可以做到产品质量的早期识别和策划，从而避免量产阶段问题集中爆发？为提高公司质量管理能力，提高产品生命周期早期发现问题的能力和水平，开设本课程。

APQP主要实现两个目标：如何开发出满足客户要求的产品；如何通过产品的设计开发、过程的设计开发，确保制造端稳定的生产出满足客户要求的产品。

一、课程大纲

（一）APQP简要介绍

1. APQP基本概念。介绍质量管理的杠杆原理（质量成本的1:10:100理论），结合具体事例介绍产品需求与顾客需求的区别，理解质量特性，介绍kano模型，如何把握产品需求，介绍APQP结构化的产品开发方法。

2. APQP实施收益。理解APQP如何促进所需更改的早期识别，如何做到以最低的成本、及时提供高质量的产品，如何避免晚期更改。

3. APQP开展时机。

4.APQP基本要求。从项目管理角度，介绍APQP基本要求，包括如何确定项目范围，如何开展组织保障，产品质量先期策划实施计划如何制定等。

（二）APQP五个阶段

结合APQP五个阶段，介绍APQP与FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系。

1. 计划和确定项目阶段。

介绍产开发基本思路，掌握产品开发的两条主线流程，分析产品开发应考虑哪些因素（包括VOC、顾客输入、标杆等）、介绍顾客呼声获取方法以及业界的优秀实践、介绍市场研究方法、历史质量信息需要考虑的主要方面、如何分析顾客的输入信息、如何开展标杆对比、产品可靠性研究的方法、基于IPD的业务规划思路、如何实现用户需求的转化、产品设计要求说明书的主要内容，如何避免开发输入漏项、研发生命周期早期的过程策划方法。

2. 产品设计和开发阶段

产品设计和开发活动的最佳实践，包括产品图样和设计文件开发过程中需要注意的内容、研发设计变更管理的最佳实践、如何开展DFM/DFA设计、DFMEA和PFMEA的开发思路、设计验证的主要内容及考虑的因素、设计评审要考虑的因素、产品开发活动对新工装和设施的要求。等

3. 过程设计和开发阶段

包括包装的设计和开发的原则及需要考虑的主要因素、过程流程图的编制思路和方法、特性展开方法、试生产控制计划的编制方法、编制SOP需要考虑的因素、测量系统稳定性的影响及主要考虑因素、SPC研究方案等。

4. 产品和过程确认阶段

试生产的概念及量产阶段出现质量问题的原因分析、测量系统分析、初始过程能力研究、生产确认实验、包装评价、生产件批准。

5.反馈、评价和纠正预防措施阶段

质量问题波动的原因及改善思路、顾客满意的评估和改善最佳实践、控制计划的主要内容及编制方法。