精益管理系列（TPM）

TPM

课程背景 -------------------------------------------------

这是一门能够提供企业实现最佳设备运营状态所需的知识和技能的课程：

伴随着企业生产的机械化、自动化发展，企业拥有的设备越来越多，管理设备运营的费用持续增加，要求提高设备使用效率，降低设备运营成本的呼声越来越难高；如何有效做好地管理好设备，激发设备管理、维护人员的工作热情，怎样在不增加人员，不增加开支的条件下，最大限度地发挥设备的生产效能，已经成为企业提高生产率，提升经济效益的一个关键因素

培训目标 -------------------------------------------------

通过该课程的学习，使企业的生产、设备、技术等部门工作人员，初步理解、熟悉、掌握管理的理念、内容、技能和日常管理的基础要求，掌握TPM设备管理的理念、方法、步骤和流程；明确做好设备管理的维护、点检、润滑、紧固、保养等项工作的操作要点；掌握TPM管理OEE设备效率指标的含义、计算公式和应用方法，掌握TPM设备六大损失的概念，防范六大损失的途径和措施等；掌握人机平衡作业的原理，学会通过人机作业的合理配置，优化组合，帮助企业实现产能的提高和成本的下降

课程收益 -------------------------------------------------

1、掌握设备管理的基础知识，科学设定设备部门的职能与岗位职责，明确工作重点、关键考核指标与管控的难点、要点。

2、建立设备作业的管理规范，编写设备点检图示/表格,确定设备管理每日、每周、每月的检查要点项目等；

3、深化对TPM设备管理的基本理念的理解，知晓企业推行TPM设备管理的前提和TPM管理的基本要求，增强做好TPM设备管理的信心；

4、使学员掌握TPM设备日常维护的基础手段；掌握、理解设备日常5S管理、清洁检查、预防保养、五定润滑管理的工作要点；

5、领悟TPM设备损失的理念； 了解构成设备OEE指标的三大要素； 掌握设备OEE指标的分析、计算方法；有效帮助企业提升设备使用效率；

6、学会实施TPM设备管理的九大步骤，明确贯彻TPM管理的要点、难点和重点，是你掌握成功推行TPM设备管理的奥秘；

课程结构 -------------------------------------------------

32194502146302622552393952041525283210课程时长：1天，6小时/天

课程对象：班组长、工段长、设备人员、设备操作人员、生产课长、生产主管等

教学方法：讲授法、视频教学、情境模拟、现场实践等

课程大纲 -------------------------------------------------

导入：团队谜语：团队配合，完成谜语的传递与破解，形成团队意识

自我介绍：了解学员对TPM的理解程度，对本次课程的期望，阐述课程目标

第一章, 精益思想概述

（单元目标：了解TPM与精益管理之间的关系）

1、精益生产的起源

2、精益生产的发展

3、方法模块的简介

第二章, 全员生产维护（TPM）管理介绍

（单元目标：了解现场TPM管理的意义及发展历史）

1、TPM管理目的和意义

2、TPM管理的发展历程

3、TPM管理八大支柱组成

4、TPM是有利可图的管理模式

第三章, 设备零故障思想

（单元目标：明确设备零故障的问题态度，转变传统设备管理思想）

解读零故障思想

设备故障的类型

故障思考方向

4、故障原因来源及规律

5、故障解决对策及要素

第四章, 设备管理的评价指标

（单元目标：了解构成设备OEE指标的三大要素）

1、设备总效率的评价标准

2、设备总效率的计算公式

3、设备总效率计算案例

演练：设备总效率计算 通过实际案例数据，进行设备总效率的计算

第五章，开展TPM工作的必要性

（单元目标：掌握设备效率的损失及浪费构成）

1、TPM工作的基本思想

2、设备效率的六大损失

3、设备管理七大浪费的构成

研讨：设备效率连连看 通过小组研讨分析，总结设备总效率与六大损失的关系

第六章，高效开展TPM管理工作

（单元目标：掌握TPM管理工作的开展内容及重点）

1、TPM的五大支柱

2、难点问题排除

3、设备点检

4、人员培训

5、设备前期管理

6、TPM工作组织

第七章，专业保全工作

1、专业保全的目的及作用

2、专业保全开展的步骤

3、专业保全活动体系

4、专业保全人员的工作方向变化

第八章，自主保全工作

1、自主保全的目的及内容

2、自主保全的工作思路

3、自主保全的步骤

4、自主保全三工具

研讨：自主保全方案设计 通过小组研讨，输出自主保全小组工作方案

第九章，常用表格与使用方法

1、车间（小组）TOP-Q立项表

2、红兰卡表格

3、计划检修满意度调查表

4、设备故障停台分类统计表

5、TPM培训计划表

6、TPM诊断书